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大型トラックのプロペラシャフトのご相談をいただくことが時々あります。
大型トラックは酷使されるので強度に相当の余裕をもって設計製造されていると思いますが、それでも長年長距離走行と酷使に耐えきれず壊れてしまうことがあります。

今回メーカー直系の整備工場からご連絡をいただきました。
スプラインが壊れてしまい、部品をオーダーしたところ、ミッションが仕様変更されていた車でメーカーの純正部品を加工されて取り付けされていたらしく、長いシャフトがきてしまったそうです。
メーカーに再度問い合わせをしても、返答がなかなかこなくて車両の持ち主と整備工場で大変困っていたそうです。

貨物用の車は仕事に使うので、壊れたりなんらかの事情で動けなくなると大損害が生じますので、大変せっぱつまった相談になることが多いです。
どんな加工も可能なわけではありませんが、事情もよくわかるのでなんとかしてあげたいという気持ちがとても強くなります。

連絡をいただき、お伺いしました。
三菱ふそうの工場でした。


案内された車は15トン積載のタンクローリーでした。
お客様の車なので一部だけです。



肝心のシャフトです。
オス側のスプラインは破損は見られませんでした。


が、メス側がひどかったです。
フランジ内側の歯が全部飛んでいました。
これでは駆動力が伝達できません。
最悪の状態です。


新品のフランジとの比較です。


新品シャフトと破損シャフトと並べてみました。
50mmほど長いのでこれではいれられません。
それで、短くして回転バランスを修正する依頼です。


なかなか大型シャフトを引き受けるところは少ないようなので、ここはがんばりどころです。
かなり時間かかりましたがなんとか仕上がりました。


スプライン部分やユニバーサルジョイント側もとにかくゴツイ、太い！
あまり大型車用の部品は間近で見ることは少ないと思います。





クラウンGRS182方のリアシャフトを横に置いてみました。

かわいすぎる… 大人と子供の違いくらいあります。

納品したところ、担当の方に大変よろこんでいただけました。
初めての加工でもあり、純正部品以外は保証がないので恐いという気持ちがあったそうですが、かなり安心していただけたようです。
とても短い軸で回転バランスもやりにくかった割には良好なバランスへと仕上げられましたし、とても良くできたと思います。
これからもよろしくと言っていただけました。
うなり音や振動のトラブルは意外と多いんだそうです。

次は日産車をベースにしたホイールベース延長加工用のシャフト加工が控えています。
ここのところシャフトラッシュのようです。


大型用シャフト加工が必要な場合はまずはご相談ください。

我が愛車ハイゼットの車内では以前からお気に入りのベイマ社のフルレンジユニットが鳴り響いています。
20cmの8AG/Nから25cmの10AG/Nへと進んできました。
（8AG/Nのほうがいい音に感じましたが…）

どうして20cmユニットの時のほうがいい音に感じたのか考えていました。
共通しているのは…

フロントバッフル（スピーカー取り付け面）がしっかり固定されていて、簡単に振動しないこと。
板厚がそれなりにあること。（振動で波打たないように）
振動板の反力（エッジのバネの固さ含む）をしっかり受け止められる剛性が確保されていること。

上記の条件が必須であり、これらが欠けると驚くほど普通の音？聞くに堪えない音になっていくことがわかりました。

8AG/N、10AG/Nとも業務用にも使えるとても丈夫なユニットですので、エッジがとてもしっかりしています。
エッジの反力が強く、振動板が発生した上下の振動が容易にバスケット（フレーム）を介してフロントバッフルを大きく揺らしてしまうのです。
10AG/Nはその傾向が強いようで、取り付けはじめは期待しましたが、どうも今ひとつに感じています。
さわってみるとフロントバッフルが低音にあわせて振動しているのが伝わってきます。

そうした教訓をふまえて、振動処理をしっかりさせるための高剛性ボックスの製作を思い立ちました。

コンセプトは、
１，木材（板）のみでは、いくら厚くても低音の大きなエネルギーを含んだ振動で微少に波打って振動を伝えてしまう。木材は曲がりやすい。それで、金属の強さと木材の内部損失を狙ったハイブリッド構成とする。

２，重量を増すことは固有振動の低下につながり、耳の感度が良いところの共振音を避けることができるので、できだけ重さを削らない方向で製作する。

３，スピーカーフレームの前後方向の揺動をしないようがっちりと押さえ込み、空振りをなくすようにすることによって、振動板が発生したエネルギーを最大限音として放射する。 → サービスエリア、遠距離への音波の伝達

４，ボックスの内容積は100L以上としたい。 → 内部の空気による抵抗を少なくしたい。

以上の事柄を念頭に置いて構想を固めました。

計画したのは、丈夫なスチールフレームを組み立て、溶接構造とし、できるだけ外面の厚板に振動の腹を作らないように三角形の補強を入れていくようにしたいと思います。

外板は、内部損失に優れ、密度が一般の木材よりも有利なMDFの０24mmを用いる予定です。
私が入手できるのは24mmまでなので、最大の厚さです。

まずはスチール角パイピの入手です。
パイプは30角の厚み2.3mmとし、6mを6本発注しました。
ました。

内容積が120Lになるような寸法を決め、内部フレーム用にバンドソーで切断していきます。


パイプを溶接して箱形にしていきます。
一応国家資格もとった、毎度おなじみのTIG溶接で接合していきます。
（溶接機はTIG溶接機しか持っていないですから～）


今回はすべて仮止めで接合し、最後に90度の直角や平行を修正できるようにしました。
この仮止め方式は大成功でした。
かなりの精度で直角が出せました。
箱を箱として作るのって意外と大変なんですよね…。
溶接で高熱かけると延び縮みもするので、溶接構造で精度を出すのは大変なことです。


仮止めができたので、雰囲気を確認してみます。
なかなかいいですね。




雰囲気も確認できたし、ユニットフレーム穴も現物で合わせられたので、あとは直角を修正しつつ本溶接します。
がっしりしました～。
びくともしません。

12GA50をインシュロックで縛って確認してみました。






ここからさらにユニットフレームの前後方向の補強やサイドの振動対策用補強などをさらに入れ込んでいくつもりです。
この時点での重量をはかったところ、すでに15kgを突破していました。
ちょっとした市販のスピーカーシステムはこれくらいでしょうか。

補強をいれてMDFで外板がついていいたら確実に40kg～50kgくらいになってしまいそうです。
動かすのは大変な作業になってしまいますが、スタジオクラスの音が待っていると思うとがんばれるというものです。

まだ片方しか組めていないので、二個同時進行でがんばっていきたいと思います。
きっとシステムを組めるくらいの広さがあるバンやワゴンなどの車内でも応用ができるはずです。
振動環境の整備をすると、車内でも素晴らしい音が実現できます。

今後の作業の進捗におうじてさらに続いていきますので、今後も応援よろしくお願いいたします。

9月末のことですが、ある大型ホールのメインスピーカーのピン型インシュレーターを大型のものに交換してきました。

今まではステンレスを素材に削ったもので、初めて作った処女作でした。
径50mm×高さ40mmくらいだったかな？
その時はものすごい大きなものに見えたものですが…
重さ3kg近くにもなる大きなスチールの円筒を見ていると、そんな昔が懐かしくなります。

今は直径100mm弱で高さも70mmか80mmほどあります。
重さをはかると3kgにもなります。
小型旋盤でこんなのを削ろうというのですから、見る人が見たら狂っているとしか思えないかもしれません。

台座ではないですが、最近作り始めた新しいデザインのピンです。
重さと表面積の拡大による摩擦増大を狙ったピンです。


これらの完成ピンは焼き入れに出すところです。


さて、ステンレス、砲金、スチールといろいろ試みてきましたが、スチールのハード焼き入れ（HRC50くらい）が今まで一番良い結果が出てきました。
もうずっとスチール+ハード焼き入れのみです。

音響の師匠からの依頼で、1500人くらいのホールのメインスピーカーのインシュレーターを大型台座に交換してきました。

径50mm×高さ40mmの中型インシュレーターを比較するとやはりホーム用と業務用くらいの違いがあります。
業務用は自宅用と違って大音量なのでスピーカーの振幅も大きく、振動の処理は大きく受け止めることが求められます。

変わった配線が使われていると思われるかもしれませんが、実は電源用のIV線です。
1.25スケアの単線ですが、カナレのスピーカーケーブルからこの単線ケーブルに交換したところ、劇的に音質改善され、イコライザのカーブをフラットに近くできるようになりました。
（カナレのケーブルが悪いわけではなく、撚り線の功罪といったところです。）


並べてみると大人と子供みたいです。
スピーカーは、エレクトロボイス社の2wayスピーカーシステムです。
前面はフロントホーン型で、能率は102dB/wもあり、さすが業務用スペックです。
たしか38cmの大型ウーハーが入っています。


講演台の下のインシュレーターも大型に交換です。
音の入り口と出口の振動処理は欠かせません。
これがきちんとできるとハウリングなどのトラブルが激減し、ハード機材の変化など微々たるものと思えるようになります。




ケーブルは単線にすべて交換し、インシュレーターも大型にして振動処理もさらにレベル高いものになりました。
でもおしむらくはスピーカーボックスの剛性不足が目立つようになってしまいました。

チューニングが進むと今までほかのトラブルに混ざって見えなかったものがくっきりと浮き出てきてしまいます。
困ったものです…。

今剛性を高めた箱の効果を検証するために、検証用ボックスを製作しています。
ついに、30cm業務用大口径フルレンジユニット12GA50を活躍させる時がきました。

次からは、もう二年越しの計画だった超高剛性検証用ボックスの製作をはじめることにします。