CZ500Cのブログ一覧

1.5mmにM2たててどのくらいの締め付け出来るか確かめるべく、手持ちでやってみたり。
・・・といってもA1050の純アルミなんで本作のA5056とはまるっきり強度が違うので、
まぁ最低強度確認だなこりゃ



で、試作LED板だけになってるのがはじめに作った実証用α　CEM-3の片面基板合わせた物
一応200℃までの耐熱保証品、放熱性はまるっきり想定外なもの。
故、これは1試験で5分以上は通電していない。
金具がある方が1.5mmアルミ板を放熱基板で挟んだβ。
松下の放熱素材基板エクール基板(R-1787）で作っている。
アルミ板までは熱が出てきた物の、金具とアルミ板がつながってない上に、後述する
フォグ自体の構造的問題もあり、半田からフラックスが出てくるような事態に。



この3点の出っ張りでH3のつばを支えている。
おそらくリフレクタのメッキ保護のためだろう。
これだと接触面積がほぼ無いに等しいので余計過熱する。
で、現在開発中のLED球の台座だが・・・
実際問題現物あわせのこの出っ張りに合わせた、くぼみ掘りが必要。
結局はそのままで使える状態の物は設計していない。
毎度おなじみ設計者本人による一手間が必須な物だったりする。

ちなみにこの辺ひっくるめて先人は居るんだよな。
ただし、先人の当時はもっと発熱の大きいLEDしかないので最終的に頓挫していたと
思ったが。
フォグ自体のホルダ部分の出っ張りに関しても、その先人はいろいろやっていた。
その辺知ってのうえでの開発だったりする。

M2のねじなんてそうは売ってねーんで（まぁ箱単位ならいくらでもとれるが・・・千個もイランぞ）
探しに探し、ナベM2-3/4とナット200個から入手出来るところを探し当て先ほど発注
\1000もしないが・・・数1/10で良いんだが・・・
SUSならもう少し少量から売ってくれるようだが、今回相手がアルミなので3価クロメート品
亜鉛系メッキじゃねーと何が起きるかわからんので。

んで現物来たら頭サイズ実測だなー
この図はHPにあった販売品の図から拾ったサイズで書いてるが、どーみてもLEDの電極にかかる・・・
上方向に1mmは物理的に伸ばさないとだめだよな・・
反射光を使う関係上もう限界近いんだけど・・

うちで軸受けというと
アクセル軸受けとドアヒンジだ。
どっちもメタル軸受けだが、根本的に考えが異なる。
大きく違うのは・・・
アクセル軸受けは軽量簡易軸受けに対しドアヒンジは耐食・重量軸受けだという点。

軸受け単位面積あたりの加重がまるっきり違う。
加工精度は似たようなモンだが、クリアランスから何からまるっきり根本的思想から
して違う。

うちのアクセル軸受けはいかに軽く、そもそも軸受けとしては荷重が小さい、また
実当たり面の面積もかなり小さい。
理由は簡単、高度な加工してニードルベアリングなんか入れても回転抵抗でかくなる
からよ。
ニードルとはいえコロ軸受けは軸荷重が大きい場合に使う物、ある程度の抵抗を生じる。
んで問題が潤滑、かならず潤滑剤が無いと壊れる。
うちのがあの構造なのは、ある程度使用素材に潤滑性が有るからだ。
ブラケット加工の手抜きを含めての結論としての形。

対してかなり手こずったドアヒンジは、耐荷重が必須でその上、腐食対策も居る。
そのため、こちらはテフロングリス必須の全SUSでの構築になった。
単純な耐荷重軸受けなら、鋳物材のスリーブとクロモリピンを使うのが一番だろうと思うが、
錆の問題と素材の入手性を考えた結果、SUS304のピンと専用スリーブになった。
そして加重が大きい故にこちらは嵌め合い精度がアクセルとは全く次元の違うのになってる。
そうしないと面当たりに出来ないからだ。
完全に素人がどうこうできる代物では無い、かなりの設備が必須だ。

ある程度わかってるのはアルミとSUSくらいだが、これらにしても厳密にはかなりの
種類がある。
ほぼ使用目的ごとに開発されてるようなもんだから、それ以外の用途に使うのは意味が
無いか全く用をなさない場合もある。

ここでよく出てくるのはSUS304だが、うちの大体の使用環境で切り貼り溶接性その他、
放熱性を除けば単体での使用にあまり癖が無いからだ。
錆の問題はSUSに限らず異種金属の組み合わせで発生するので、そこは別の話。
ほかはせいぜいSUS316系使う程度か。

アルミになると話が違う、軽量化や錆対策が主になるが・・・
アルミはA1000～A7000またそれ以外の規格品と存在するが、品番ごとに専用用途が存在する
また同じ番台でも下3桁が違えばまるっきり別物と思って良い。
具体的に言えばA2000番台はもともとが航空機用のもの、軽量化と引張に対する強度を
求めた物で、耐荷重等は低いし、耐食性が最低の部類。
こいつは早い話さびまくる、よって最低限アルマイト等の表面処理が必須。
んで自動車部品に使われるのは主にA5000とA6000これらはそれぞれ耐食性と耐荷重、また
品番によっては耐熱性をあげた物。
触媒カバーでA6000系を使っているがその辺考慮しての話。
触媒カバーは耐食性は必須その上熱を受けるため、熱処理材の類いを使わないと強度が
保てない。
アルミ素材は物にもよるが300度台から急激に強度が落ちるからだ。
素材のことを理解しないで使えば、目的を達成できないだけで無く余計な被害を
出すだけなんだ。
ちなみに今やってるH3や前に作っていたシフトは強度必須なんでA5000番台だ。

毎回みょーなモン作ってるけど、その辺まで考慮に入れた設計だ。
それでもたまにヒンジみたいにやらかす。

できるんかこれ・・？


熱対策部品であると同時に、発光位置を決めるベースだからな・・・
一体品で無ければ熱的に意味が無い、
熱で伸縮があるんで基板を完全固定は出来ない。
方側差し込みの、方側固定が結論かと思われる。
完全に出来たとしても、夏場はLED球自体の温度が70～80℃以下に出来るか
わからないので、その辺の状況を想定した上での設計。
また、強度は必要だし、耐食性が高い物で無いとだめ、おまけに電極になるんで
アルマイトで絶縁したら使い物にならないからねぇ。