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スイフトは軽量で走りの良さに定評がありますが、一方で積載性の不足が指摘されています。
私はトランクルームに10インチサブウーファーBOXを設置して乗っていますが、こうしてしまうと積載性がほとんどありません。
今回、贅沢にスペースを占有しているスペアタイヤ(車載工具)部分に着目し、そこにサブウーファーを埋め込むべくワンオフでエンクロージャーを製作しましたのでご紹介します。

まずざっくり3DCADでエンクロージャーを設計します。
MDF板は従来のエンクロージャーを踏襲して厚さ18mmとします。
今回使用するウーファーユニットDIATONE SW-G50は奥行きが140mmあるのでエンクロージャーの高さは板厚含め約200mmとなります。

実写から採寸した結果、エンクロージャーの直径はφ620mmとしました。
車体にはスペアタイヤ取付用のナットが凸面になっていますのでそれをかわすように底面にφ70mmの凹部を設けます。

設計したエンクロージャを設置しただけでは荷室に凹凸が残るので上から板を被せてフラットな面を作ります。

以下車体に設置したときのイメージです。

Apple iPhoneには12 ProシリーズからLiDARというレーザ式距離センサが内蔵されており、専用アプリを使用することで簡単に車体を3Dスキャンすることができます。
この機能を使用してスキャンした3Dデータと設計した3Dモデルを組み合わせてみました。
多少の測定誤差はありますが、試作することなくここまで確認できてしまうというのは便利な時代になったものです。

さて、設計方針が決まりましたので実際に製作していきます。

使ったもの（工具以外）
・MDF板 2000×910 厚さ18mm 2枚
・MDF板 200x300 厚さ6mm 1枚
・プラスチックダンボール 1000x600 厚さ4mm
・アルミ複合板パンチング 300x400 厚さ3mm
・滑り止めシート 1000x300mm 2枚
・木工用ボンド 500mL
・木工用パテ 500g
・気密防水パッキンテープ ブラック 10mm×2m　2個
・多用途強力接着剤（木、PVC、PEに対応し、痩せないもの）
・両面テープ 15mm幅 10m
・木ねじ 長さ30mm 23本
・スピーカーケーブル 2m

エンクロージャーのみの製作であれば2000x910のMDF板は１枚で足りると思います。

底面と側面のパネルをカットし木工用ボンドで接着します。
側面パネルの隙間は木工用パテで埋めた後に再度木工用ボンドで機密性を向上させます。
側面パネルのどれか1枚にスピーカーケーブル用の穴を空け、スピーカーケーブルを通しておきます。
スピーカーケーブルとエンクロージャーとの固定は多用途接着剤で行います。
（木工用ボンドだとケーブル外皮材と密着しない可能性あり）

底面中心凹部分は6mmMFD板で一回囲ってから穴を埋めるように板を張り付けます。
6mmのFDF板を2枚重ねて実質12mmとしました。

側面パネルと天板の固定については、側面パネルの全周に機密パッキンテープ張って天板からビス止めで固定しています。（分解しないならボンドでの固定でもOK）
天板とスピーカーを固定し車体に設置しました。

天板は1000x590mmで製作し、エンクロージャーと干渉しない高さまで下駄で調整します。
今回はウーファーが見えるように穴を空けました。

アルミパンチング板をスピーカー部に配置し、両面テープで固定します。
このままではパンチング板が出っ張るのでプラスチックダンボールでほかの部分を覆い、高さと色を合わせます。

最後に滑り止めシートを全体に張って完成です。

ウーファーが隠れてしまうのが残念だったのでカッティングプロッターでDIATONEのロゴプレートを作成し内装に貼り付けました。


気密性も抜群で素人のDIYにしてはキレイに仕上がったと思います。
元々あった車載工具は天板下の空きスペースに詰め込みました。
結果的に音質を犠牲にすることなく荷室のスペースを確保でき大満足です。
細かい部分は割愛しましたがイメージだけでも伝われば幸いです。

知人に200系ハイエースのTRDオプションマシマシの人がいるのですがスポイラーのLEDイルミのレンズが割れてしまったのでどうにかしてほしいとの依頼を受けました。
RAV4のTRDバンパーイルミと同等品と思われるこのLEDイルミはLEDユニット単位での販売はしておらず、ディーラーで修理となるとスポイラー一式交換となります。
取り付け後たった数か月で割れたのにユニット単位で交換できないとは如何なものかと思いますが、今回はこのイルミの修理をなるべく低コストで違和感なく行うことを目標とします。


まずはスポイラーから該当のLEDユニットを取り外します。
裏からプラスねじで固定されているので汎用工具のみで取り外し可能でした。


今回はディーラー持ち込み時のトラブル防止を配慮し、外観はノーマル状態を維持したいのでLEDユニットを分解しリフレクター部分を抽出します。
以下の画像がLEDユニットを超音波カッターで分解し、リフレクターを取り外した状態になります。


以下の記事にある通り、このユニットはIPFのOEMであり取り出した基板にもIPFのロゴが確認できます。
ただ消費者としてはこんな見えない部分に自社のロゴをプリントする暇があるなら実使用での故障モード解析をより一層強化し耐久性に優れた製品をリリースしてほしいと思う次第です。


リフレクターの抽出ができたので次はLEDの選定と回路設計を行います。
純正のLED基板をそのまま流用してもいいのですが、せっかく殻割りしたのでLEDを明るいものにこっそり改良します。
しかし、今回は対象車があのハイエースということで耐久性に十分配慮して設計します。
LEDチップは明るさと色味の評判が良いCREE製のXM-L T6を採用します。左右合わせて合計24個必要です。LEDは半導体なので一般に温度が上昇すると内部抵抗が低下し結果として故障のリスクが高まります。
XM-L T6は高輝度で発光させた際の発熱量が大きいため厚さ10mm程度のアルミ製ヒートシンクを背面に設置し冷却効率を向上させます。


また、一般的に車の12Vは最高で14V程度まで変動することが分かっているためLEDと電源の間に電圧安定化用のDCDCコンバータを使用します。
今回は信頼性を考えTDKラムダ製のCC10-1212SF-Eを使用します。
このDCDCコンバータはTRM端子により多少の電圧調節が可能なのでLEDの輝度調節ができて便利です。
回路図としては以下の通りになります。


車体と接続されるコネクタは住友電工製の防水コネクタ6188-0589です。
これについては情報がなく調査に苦労しましたが、取り寄せたところ問題なく嵌合できましたので間違いありません。

回路の設計が完了したので次はハードの設計です。
追加したヒートシンクにより奥行が増加するため既存の筐体は使用不可となります。そこで、今回は3Dプリンタで筐体を自作します。材料はPLAです。



リフレクター表面のレンズ部分は厚さ1.5mmのPET板を使用します。
レンズの端はカバーによって見えなくなるので超音波カッターで適当にカットします。
レンズ部をこのような汎用品で製作することでまた割れた際もスムーズに修理が可能です。
レンズとケースの固定はコニシ製のウルトラ多用途S・U プレミアム ソフトを使用します。私はこのボンドによる防水処理で失敗したことはありませんが車のコーキング専用品ではないためご使用の際は自己責任でお願いします。



LEDユニットの許容寸法上、DCDCコンバータはユニット内に配置不可だったため配線部分に配置します。
防水処理と車体への固定が必要になりますのでこれについても3DCADでケースを設計しました。
このケースはネオジム磁石を2基配置し車体との固定を容易に行えるようにしています。



各部の防水処理を行い、組み立てを行います。
ケーブルはシャーシと触れるため絶縁不良によるショートを防ぐためエーモンの配線チューブで保護しました。
最終的には以下のような状態になりました。あとはカプラーオンで車体に取り付けるだけです。


実際に車体に取り付けを行い、夜間にヘッドライト、フォグライトとともに撮影してみました（フォグはIPF製2色切替式のものだそうです）。
輝度も向上し(300cd以下に抑えています)、白色の色味も純正チックに仕上がっていると思います(写真だと若干青っぽい？)。
あとはドキドキしながら耐久性をチェックしていきます。



以上～

スイフトスポーツ ZC33Sのデイライト(以下DRL)化について、前回の記事では主に設計と製作について書きましたが、今回はその耐久性と実用性についてになります。

結論から申し上げると、1年間使用後も今のところ不具合なし、ディーラー入庫可能です。


〇実用性について

ポジションランプ非点灯時もデイライトが点灯しますので確実に安全性向上に寄与していると思います。

運用面について、試作当初はDRLのON/OFF切り替えをポジションのパッシング5回としていました。
これは、そもそもDRLをOFFにするつもりはほとんどなく、ディーラーなどでどうしても消灯しなくてはならない場合に配線を変更することなく消灯させるための手段として搭載した機能です。
しかし、定期点検の際にディーラーに持ち込んだところ（店舗名の公表は控えさせていただきます）、どうやらこのDRLはイルミ扱いになるらしく簡単に言うと「ON/OFFのスイッチがないとダメ」だそうです。多くの疑問点が残りますが、逆にON/OFFスイッチさえつければ正規ディーラー入庫可と考えられるので以下のようにDRLのON/OFFスイッチを追加しました。



車内スイッチから社外への電源供給は車内ヒューズボックス/左フォグランプ付近に用意されている予備線を使用しました。

ハイビームについても既存のプロジェクター部分は弄らず、ウインカー部分に白色LEDを追加しているのみで、光軸に影響を及ぼさない程度の明るさのものを入れているつもりなので問題なしと考えます。
そもそもこの車の年式だとロービームによる検査だと聞いていますし、ロービーム時はウインカー部分の白色LEDは点灯しないので車検もパスできるのではないでしょうか。これについては車検に通してみれば現在の仕様の可否が分かるはずなので車検時に改めて触れたいと思います。


〇耐久性

約1年間使用しましたが今のところ不具合はありません。

デイライト/ポジション切り替え＆シーケンシャルウインカーを制御する基板は基本的に大手メーカ製の部品で製作したので壊れることはまずないと思いますが、LED部分と12→３VのDC-DCコンバータあたりはメーカ不明の中華部品を使用しているので壊れるとすればこのあたりからだと思っています。
中でもデイライト用のDC-DCコンバータは稼働時間が長くなりがちですのでこいつが一番先に故障すると思います。今回は明るさを無段階で調整したかったためポテンショメータ付きの中華DC-DCコンバータを採用しましたが、壊れる前に信頼性の高い同等品を探そうと思います。
（一応上記部品はヘッドライトASSY下の蓋から取り出せる位置に固定しているので万が一故障しても殻割りせずに修理が可能です。）

前回はZC33Sのヘッドライトの殻割りを行い、ポジションランプの現状を確認した。

ZC#3S系スイフト(スポーツ含む)は近年良く見かけるファイバー型の車幅灯（ポジションランプ）を
備えているが、残念ながら国内で販売されているスイフトは車幅灯をDRL(デイライト)化することはできない。
これに関しては過去にヘッドライトASSYの型番より考察されている方がいるのでそちらを参照ください。

さて、今回は実際にZC33Sのヘッドライトを購入し殻割りしてみたので、トヨタ86のように
配線加工のみでデイライト化可能なのかを検証する。