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←は、カーボンステアリング！

激軽のようです。

約８万・・・(>_<)



カーボンヘルメットも１０万以上・・・。

やっぱ張り合わせて作るカーボンは、工程が複雑で、時間もかかり
高価です。


ところが！

ついに量産出来るかもしれないようです。

帝人が、１分で成形可能な技術を開発したみたい！

これで必殺！大量生産だー・・・方式でお安くなるかも。

まずは手始めにＮＳＸ当たりで量産開始してくれー。。
シャーシ＋外装　カーボン化で-200ｋｇとかいかないかな？

ＮＳＸ－Ｒ　１０９５ｋｇ　3Ｌ　３６０ｐｓとかでも
でたら楽しそう(*^^)v


以下　

帝人は、炭素繊維複合材料（CFRP）を1分以内で成形する量産技術を確立した。熱可塑性樹脂を使用することで実現したもの世界初の技術となる。これによって熱硬化性樹脂を用いる従来のCFRPでは困難だった量産型自動車に応用できる可能性が拡がった。

環境問題や燃料価格の高騰、各国の規制強化などから自動車の軽量化が課題となっており、従来の鉄やアルミなどの部材に代わる軽量部材としてCFRPが注目されている。現在、熱硬化性CFRPで最短5分程度で成形可能な技術が開発されている。自動車用途としては、ホンダレジェンドのプロペラシャフトやレクサスLFAの車体骨格用構造材など、熱硬化性CFRP製の採用実績はある。

しかし、この方法は1分前後での成形が求められる量産車向け材料としては適していない。このため、素材としての採用は一部の高級車用などに限られており、短時間成形を実現するため新たな材料や、量産化が可能となる先進的な技術が求められていた。

今回、帝人は複合材料開発センターで熱可塑性樹脂を用いることでCFRPを1分以内で成形する量産技術の確立に成功した。この技術は、炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させた中間材料をプレス成形するもので、従来方法に比べて簡単で、高速成形が可能。これにより、量産車などの構造材のほか、工作機器やロボットなど、より短時間での成形が求められる部材にも採用できる。さらに、熱可塑性CFRP同士の強固な接合を実現し、異素材間の接合技術を組み合わせることで、金属使用量の低減化にも成功した。

　ミニクーパーがたくさん出てきます。！

ミニのワンメイクレース

しかもニュルで！


楽しいだろうなぁー。。



鈴鹿や、富士でスイフトをわんさか集めてレースしたら
楽しいだろうなぁー(^。^)y-.。o○