てつしのブログ一覧

本日、定時で仕事が終わったので、洗浄済み準備していたCZ4AのFダンパーを復元、事前に検討製作した真空引きの治具を付けてオイルのエア抜きを実施しました。
まずはバラシて洗浄したものをシム組の変更はなしで、O-RINGのみを交換復元し、真空引きでエア抜きなどを行ったらどのような変化が出るかを確認。



復元後、窒素ガスで13キロ入れてみて往復動作確認、動作にしっとり感が出たのかな...　車両装着が待ち遠しいですね。
　

本日は分解済みで、あまりの汚さに洗浄油に付けて放置していたものを整理のため、データ取り。　洗浄後シムは水分で腐食して虫食いでした
データ取り後は100均のセクションケースに保管
SAMPLEは、地元の某M社のスポーツカーNBロードスターの某B社ダンパーの物（フロント）　興味深いのは特徴的なシムの構成になっており、ほぼ減衰機能とは無縁と思われる直径の小さいシムが4枚も構成されていること。
写真の左側が伸び側で、右側が圧側となります。

今までに小生が見たことのない特異な伸び側構成

構成枚数のの少ない圧側

ピストンはリニアタイプ？　裏表は形状共通です。丸穴ではないものが装着されてました。



分解したダンパーのシムは車種と構成枚数と厚み・直径などのデータを表にまとめています。　
この車種特異なシム構成で分かったことは、ピストンを含めてシムの構成は、過去に調査した数本の構成データを計算してみると、合計厚みとして約22mmになるように構成されているようで、某B社はピストンロッドが径で共通品をしているので、ピストン取付部のφ8とM8オネジの軸の加工が同じであることに、ナットの締め代長さを一定とする処置であると思料。　
よって、伸び側の4枚の径の小さいシムは、構成厚さの帳尻合わせで、減衰力には寄与していないと勝手に結論します。
この車種は車重が軽いのとスポーツカー故の素性の良さで、微妙な減衰の変化が必要なく、車両運動に合わせて比例した減衰が得られる構成でOKなのかもしれませんね。　
減衰に寄与すると思料されるシムは基本的に伸び圧側共に3枚なので、φ46のピストン径では十分の車両に対しての減衰発生の余裕があるのでしょうね。

試験走行約200キロにて、もう少し様子見しようかと思いましたが、気になってしまうとそればかりになる悪い癖で、本日午後から時間がありましたので、内部の様子の確認とシム組を少し変更してみました。
この車両は1Gの設置状態でショックは約７mm程度しかストロークしてません。（空荷）

ガス圧の確認で初期の12キロが保たれているようです。
専用レンチで分解して．．．

ピストンとご対面

予め実測でシム構成データをまとめていて、机上で検討したように組み直し

とりあえずは、圧側の一枚を伸び側に移設して、合計枚数は変わらずです。
あと、本来ですと一度に2か所変更すると、どちらが功を奏したのか分からなくなるのですが、ガス圧を12キロ→10キロとしてみました。
ショックの全長が短くガス室の容積が小さく、ショックストロークでのガス室容積の変化が急なのもイケないのでしょうね。　
おそらく、考察するにこの手の短いショックはイニシャルのガス圧を低く設定しているのではないでしょうか．．．8キロくらいでもいいのかも（要実験）
組み直しの後に試験走行で、会社倉庫への物資移動を兼ねて、いつもの道を往復約30キロ走行、ほぼ空荷に近い状態でしたが、走行中のピョコピョコ感がかなり改善されました。
明日からの業務は、これで積み荷なども積んだ状態で様子見してみます。
改善効果が感じられるとやった感ありますね．．．　

CZ4Aのリヤ純正ショックは非常に長く、ケースは約430mmくらいあります。
ディオンやギャランに流用するにはケースをカットする必要があります。
切る自体は寸法さえ決まれば旋盤があるので簡単に切れますし内部の溝も加工できます（たぶん）
この部分も検証のため、本日Cリング溝のところで切ってみました。
ショックとして使う側は約270mm残り流用可能です。（エンドアイの中心穴からは290mm）
・ギャランはエンドアイ中心から約３00mmなのでちょっとショート
・ディオンはエンドアイ中心から約265mmなのでまだ短縮の要あり

あと本来ゴミになるはずの、反対側の切った切れ端の筒をリザーバータンクとして生かすことを思いつきました。　元々精度管理され、内面も仕上げてあるショックの筒でしたので、内部部品も流用が可能で一石二鳥、再起流行りのSDGSになります。
急ぎ切れ端の筒（長さ140mm）で図面化、現在試験中のショックに合わせてみればガス室増大（容積約3倍）で縮み時の圧力の上昇率がかなり軽減されると思料。
両側のフタにガスネジを加工して、それぞれバルブとニップル継手を付ければ完成する予定。

また宿題が増えました。　連休中に自習します．．．

以前に分解した某B社のリヤショックのシールヘッドのスライドメタルが傷んでいたので、将来的に市中品入手可能なもので修理が出来るのか検証のため追加工。

まずは傷んだ旧スライドメタルを旋盤加工でギリギリまで削って肉薄にして抜き取る。

薄くなると勝手に引っかかって抜けてきます。


市販品で入手可能なメタルを取り寄せていたので、これを圧入。
ただ市販品は、外径がφ14のため抜き取ったのちに、穴径を拡大1mm実施する。
メタルの外径を実測して圧入する。　
寸法上飛び出しがあるので、圧入後削り落とすことで対応。
純正は内径がφ11で外径がφ13で、市中品には規格無し。　シャフトをφ12にしてシールヘッドを作り変えるのも一つの方法ですが、まずはこれを生かす方向でブッシュのみうち替えを試みる。

加工後シャフトに入れてみてスムーズに動くことを確認。
本来は金属同士の摺動ではない部分（純正は樹脂がコーティング）ですが、シールヘッドの構造上、ショックオイルに常に触れる部分であるため、潤滑良好で問題ないと判断（勝手に）これで復元してみて耐久性を検証する予定。
規格互換部品入手および追加工や部品製作工法が確立すれば、費用最小で自分でオーバーホールできるので、短期間でオーバーホールして、常にショックの美味しい時期が維持できるのでいいですね。
本当は、ガスバルブを付けないで本家本元のように、組付け時にガスを入れる方法が知りたいですね。