cwr3072 (シーダブ)のブログ一覧

　今年の3月にタイヤ/ディクローター/ブレーキパッドを交換したスピスタ号、自粛中でも動態維持の為にチョコチョコは乗ってはいました。
　しかし、8ヶ月で約3000kmと購入後最も短い走行距離です。
　数回訪れた朝日峠以外にも何処かへ出動させたくなっていました。

　金曜日に本業の製品を納品して一段落したので久々に開催される『みかも山MTG』に参加する事にしました。
　今年1月にGSX-R750Rで参加して以来の10ヶ月ぶりです。


　暫く振りにハイタッチドライブを立ち上げてスタート、国道4号を北上しましたが早朝でも予想外のノロノロ走行で時間が押し気味。
　ふとハイドラに目をやると前方に『みかも山』に向かうロードスターを発見！
　信号1つ分離れた距離が全然縮まらないままに進路が別れてしまいました。
　「誰だったのだろう？」
　遅刻気味だったのでいつも立ち寄ってオープントップする“道の駅・きたかわべ”をパスする事に成ればソフトトップは装着したままです。
　13台のロドスタ乗りさん達に混ざって楽しくお話しさせて頂きました。
　あ、ハイドラでニアミスだったロドスタ乗りは“あんころもちべー”さんだったと判明、「はじめまして」のご挨拶をしたら愛車のロードスターRFを拝見させて頂きました。　
　流石に新型車はモダンなマンションの様なつくり、我スピスタはさしずめログハウス・・・いや、テントかも？　(笑)


　ランチは1月度と同じ“大越路”へ8台でプチツーリング。
　アルコール消毒やアクリル板の仕切りと感染対策された店内で、もり蕎麦とエビフライというミスマッチ？(笑)な昼食を食しました。
　メニューが色とりどりで迷った挙句に同行メンバーさんに相乗りです。

　夕方には所用があるので僕は後のお茶をパスしてここから帰路につきました。
　渋滞も有り、3時間半かかって工場に戻っての総走行距離は198Kmでした。
　丁度良い季節のオープントップ走行はホント気持ちいい〜！
　当日お相手してくださった参加者の皆様、楽しいお話しありがとうございました。　「又来年あおいしましょう」


　そして今日は本当に久々のスピスタ足メンテをする事に。
　いつもは外で洗輪するのですが、今回は他にも作業するので工場内でジャッキUPです。
　この作業もナント！今年3月以来です。
　いつも乗る度、週に一回は行なっていたホイール掃除がこのインターバルですヨ。
　これは装着したディクセルパッドMタイプのお陰、3000Km走行しても僕を洗う気にさせない程のパッド粉の少なさ故です。　素晴らしい〜！


　フェンダー内の全てにブリスを施工している事も有って、水洗いだけでも汚れはサッと落ちました。
　各所にグリスUPしてゴム類パーツにはラバープロテクタント、インナーフェンダーにはアマオールを塗り込んでおきました。


　しかしここで目についた事が・・・。
　今まで水を掛けた事が無かったので気がつかなかったこのサビです。
　ローターのスリット部分には皮膜が掛かっていないのでみるみる内に錆びが出てきます。
　我cwファミリーに錆びは許されませんっ！


　しっかり乾燥させたら細切りしたサンドペーパーにて錆び落とし後、細い絵筆にて耐熱ブラック塗装をしました。
　ディクスパッドの当たる所ははみ出してしまっても制動すればすぐに削れてしまうのであまり気を使わなくて済みます。
　しかし芯寄りのシルバー塗装部分を横切るスリット部は繊細なタッチを要求されました。
　時間を掛けて3回塗り重ねて終了しました。

　フロントホイール

　ホイール裏側にブリスを掛ける重症患者は少ないでしょう〜。　
　特殊なビョーキですからネ。(笑)


　こちらはリヤホイール。
　ブリスの効果が素晴らしく、水を掛けるだけで殆ど汚れは落ちてピッカピカです。
　嬉しい反面悲しさも有り、以前のあの真っ黒に汚れたホイールが綺麗になっていく快感がまったくありません。
　(贅沢な悩み？)

　右フロント部

　スリットの塗料が乾いたところでタイヤ/ホイールを装着しましょう。
　う〜ん、ブラックの他に所有しているシルバーの耐熱塗料の方が良かったかな？
　事前に試し塗りしたところ、微妙な色違いに納得できずにブラックにしてみました。
　気が変わったら今度はシルバー色にしてみようかナ。
　週に一度はホイールを外していた事を考えれば、これ位はお茶の子さいさいです。(笑)


　試走後に確認。
　多少はみ出していた部分はすっかり削り落とされています。
　ローターのスリットが強調されながらもスッキリした見た目になり満足の出来と自己評価しましょう。

※ 毎回毎回「又かよ・・・」(笑)だった洗輪ブログの次回は何ヶ月後？
　嬉しいやら悲しいやら。【^_^;】

　お天気が良い連休中ですが、本業の追い込み中なので何処へも出掛けられません。　午前中に通販で購入したモノが自宅事務所に届くので工場へは午後から。　ならばその隙にとのブログUPです。　
　今回から僕の苦手な電装系の記録となります。
　画像の日付は8月17〜20日で、苦労の思い出です。


　RENOGY MPPTチャージャーコントローラー

　まずは走行充電器の取り付けからです。
　ドア横の内壁アルミ複合版は板厚が薄いので3ミリのアルミ板を貼り付けてビスが効く様にしています。
　チャージャーコントローラーの下には4枚構成の通気ガラリの室内側分を取り付けています。
　防虫網をスライドノブにて動かして密閉できるパーツです。
　あれ、他にも色々と付いている！
　
　
　右が外部電源用のブレーカースイッチで、すぐ横のリレーに配線してAC100Vが入力されるとインバーターからの出力を自動に切り替える様にしました。
　このリレーが後々悪さをします・・・。


　左側にはヒューズBOXを取り付けました。
　6回路分有り、全面発光LED照明/ダウンライト/間接照明/冷蔵庫/シガソケット×2と配線します。
　右に見えるのはDC12VをUSB用5Vに変換するパーツで、これによって間接照明を点灯させます。

　
　出来るだけRENOGY社で揃えたパーツ類。
　例によって面倒臭さがりな僕は一社決め打ちしています。

ANLヒューズBOX

　カーオーディオに使われるらしいパーツで、結構大きくお値段も高めですがRENOGY社指定なので迷わずチョイスしました。
　車体バッテリー〜走行充電器の間には30A、走行充電器〜サブバッテリーの間には60A、サブバッテリー〜インバーターの間に200Aのヒューズを使います。


　これは車体バッテリー〜走行充電器の間の30A品を取り付けたところ。
　圧着ペンチ買っておいて良かった。
　通気ガラリを挟んだ反対側に残りの60A/200Aの物を取り付けましたが、そこの撮影忘れています。

　MC4型防水ヒューズ

　こちらはソーラーパネル〜チャージャーコントローラー間に使うヒューズです。　防水式だけど屋根上の見た目を優先して室内に仕込みます。

　MC4コネクター用レンチ
　
　無くてもペンチで挟めば出来そうな加工だけど、安価なのでついでに入手しました。

MC4コネクター

　オス/メスの5セット品の内、使用したのは2セット分。
　屋根上でソーラーパネルとの接続に1箇所、室内にも一箇所設けておいて差し替えてポータブルバッテリーG500にも給電出来る用にしました。


　サブバッテリーを固定する為のパーツを作っています。
　ステンレス板を2枚合わせにして中央に空間を設けています。
　そこにゴムブロックを接着しました。


　キャリイ号購入時に荷台に敷かれていた硬質ビニールマットを電装部床に敷きます。
　右の丸穴は車体の既存穴に位置合わせした排水ホースの通過予定地点です。
　バッテリー固定パーツをビス止めしました。　

　バッテリー/インバーター鎮座

　省スペースと通気性を考慮しての構成となりました。
　バッテリー側面に緩衝材(ゴムスポンジ)を介してインバーターをベルト固定しています。
　当初は専用の取り付けフレームを製作する予定でしたが、少しでもスペースを稼ぎたいのでこの様に変更(手抜き？)しました。
　このあたりから配線の沼にハマり始めています。
　特にバッテリー〜インバーター間の配線は22sq！！
　我人生で一番太いコード加工となりました。

　リン酸鉄リチウムイオンバッテリー専用充電器

　外部電源から入力した時に自動的にサブバッテリーへ充電する為の機器です。
　入力がコンセント用になっているので切断して棒端子に加工しました。
　又、バッテリー接続はワニ口クリップ型なのでこちらも切断して丸穴圧着端子に加工しています。
　この充電器、他に転用するつもりは無いのでバッサリとやっちゃいます。


　換気扇取り付け位置に壁厚合わせの為のスタイロフォーム50ミリを重ね貼りしています。　
　この部分は30ミリのスタイロフォームなので必要壁厚になる様に合計80ミリとしました。

　Panasonic Q-hiファン

　80ミリに増えた壁厚をカバーする様にアルミ板を箱形状に加工して取り付け、そこにQ-hiファンを取り付けました。
　これは換気扇としての能力は物足りないけれど、排気と同時に吸気もするモノで給気レジスターを必要としないのでその点便利です。
　バッテリー部にガラリを設置してありますが、そちらは完成時には密閉状態に近くなるのであまりあてにできませんから。
　消費電力(AC100V)は10W以下と少なく、何より365日24時間稼働させる家庭用ですから耐久性も問題ないでしょう。　
　なんたってパナソニック製ですし。
　シェル運用中は常時稼働させるつもりです。
　右側にはアルミパネルの付け壁を取り付けました。
　これによって間接照明BOXと天井、Q-hiファン部との取り合いをスッキリさせますが、それ以外にも必要な部材なのです。

　スイッチパネル

　バッテリモニター/インバーターコントローラー/各種照明スイッチと12Vメインスイッチをまとめて設置する為の化粧パネルです。
　業者さんにステンレス板3ミリ厚に正確なレーザーカットをお願いしました。
　一番上がバッテリモニター用穴で、その下がインバーターコントローラー用、3つ並んだ照明スイッチの下がメインスイッチ用です。


　ドア横の方立てパネルに切り欠き加工しています。
　上部はQ-hiファンスイッチの穴です。
　この一件無用に飛び出して見える方立てには右の付け壁と共に理由が有りまして、その辺は後々の紹介となります。


　仮配線しての図。
　各機能共に問題無く作動して一安心しました。
　単体での撮影を忘れている照明用スイッチはタッチパネル式のモダンな物になります。
　この3つで室内灯/ダウンライト/間接照明をON/OFFします。
　下部のメインスイッチで全てのDC12Vを入/切出来ます。
　画像では写りが悪いけれど、実物はヘアライン目が美しくメカメカしてお気に入りです。
　　今回はここまでとします。　早く工場へ行かねば！

※ この頃は猛暑の最中、スポットクーラーの冷気を車内に取り入れての汗だく作業も過ぎてしまえば楽しい思い出です。　【^_^】

　今回から電装編の記録に成るはずでしたが、フォトアルバムを見直したら忘れモノ発見！
　前後の辻褄が合わなくなってしまうので割り込ませます。
　画像の日付は8月12〜15日となっています。
　そう言えば毎年恒例の『靖国参り』は続けていますが、ブログUPしていないナ・・・。　(見返してみると毎回同じ写真ばっかり)

下地作り

　内壁に腰板(手摺？)を取り付ける為のパーツを作っています。
　水が触れる箇所では無いけれど、念のためにジンクロ(亜鉛)塗装しておきました。
　

　介護用手摺ベースを腰周りに取り付けます。
　木材のカットは苦手なので又々お友達の登場です。
　その道のプロ“まさパパ”さんに正確なトメ加工をお願いしました。
　(加工中の撮影忘れました！)


　フロント部分はこの様に両端を45度に切断するので逃げが有りません。
　スライド丸ノコで「シャーーン」と1発できめてもらえました。
　流石です！


　普通のヒトなら気にならない箇所なのですが、このブログを見ている仕事関係の仲間にはすぐに指摘されてしまう部分がこの様な所。
　ピタッと合わせて置かないと「あー、残念っ！」なんてネ。(笑)


　これは入り口に取り付ける玄関マットの枠です。
　ステンレス1.5ミリ板の四方を曲げ加工して立ち上がりを付けています。
　このシェルは基本的に土足で上がるので、ここで靴に付いた汚れを落とす様にしました。
　トランポする場合にはバイクを載せる訳ですから土足厳禁の意味は無いかと。




　入り口のすぐ内側なので雨天時を考慮して防水仕様としています。
　見栄えより防水性を優先しました。
　水張り試験中の画像です。


　溜まった水はこの穴から


　床を貫通したパイプを通って車外に排出させます。


　ドア横の内壁に貼るアルミ複合板を加工しています。
　これは本業の余り物を有効活用しました。
　軽くて表面がツルツルでそのままの仕上がりで使えるのが便利です。


　下部は通気用のガラリが有るのでそこを避ける加工をしています。
　もう使わないかな？の木材用チップソーで切っちゃいました。


　搭載するバッテリーやインバーター、給水タンクに冷蔵庫とのスペースの兼ね合いが有るのでイス/ベッドフレームを製作しています。
　アルミ角パイプ60×30の組み合わせです。
　材料は骨格フレームの切り落とし分で間に合いました。


　縦/横の交点はアングルピースで固定しています。
　これもジンクロ塗装済み。


　水平方向の交点は内側に曲げコの字パーツを仕込んで固定しました。
　このフレームによってこの後に作業する電装関連の位置決めが可能となったのですが、アルバムのどこを探してもこのフレームを室内に仮付けした画像が見当たらない・・・。

※ ブログさぼり中だと撮影が疎かになっちゃいます。
　大切な記録なのに後の祭りですネ！　【>_<】

　シェル作りも今回から内装編が始まります。
　画像の日付は8月8〜10日となっています。
　一週間の本業作業が終了したので再度キャリイ号を入庫しました。
　フリードを端に停めてスピスタを出してアトラスを出して、と我社の狭い駐車スペースではやり繰りが大変です！
　キーを四つ持って右往左往しちゃいました。　(笑)



断熱材

　スタイロフォーム50ミリ厚を切断しています。
　ハイエースの床に無垢のフローリング材を施工する為に購入した丸ノコが14年ぶりに活躍しました。
　正確に切断する為に板ゲージに沿って作業しました。
　この時に出る細かい粉、静電気のせいでしょうか？
　汗をかいている体にベッタリと付着して気持ち悪いのなんのって！
　カッターナイフで切ればその心配も少ないのでしょうが、50ミリも厚みが有ると断面の垂直を守るのが難しいので仕方が有りません。


　天井/サイドと寸法に切断したらシリコンを全面にハケで伸ばします。
　これは天井の最後部のモノです。　
　天井は4枚共に同寸だけど、これだけはソーラーケーブルの為の切り欠きが有ります。


　予め寸法に切断していた木のバカ棒で圧着させました。
　仮止め状態だったLED灯を下に置いての作業です。
　この頃の我工場内は気温40度を超える程、シリコンの硬化速度が早いので迅速な作業が要求されました。


　天井/前部/サイドと断熱材の仕込みが終了しました。
　床下のみ40ミリですが残りは50ミリ厚を使用したのでかなりの断熱効果が期待できるでしょう〜。　
　後部のドアとドア横は関連作業との兼ね合いで後回しになります。


　パナソニック製の壁埋込みコンセントを取り付けています。
　特に意味はありませんが、差し込み口に蓋が付いた物を使用しました。
　僕は変な拘りが有りまして・・・。
　色々なモノにメーカー縛りが有り、出来るだけ同一メーカー品からチョイスする癖が有ります。
　ショップやカタログ等で選ぶ時に選択肢が減って迷わずに済みますからネ。
　有る程度の信頼できるメーカーなら機能等は大同小異でしょうから。
　で、家電製品は“パナソニック”で決め打ちです。


　フレーム内に通す箇所はブッシングで安全策とします。
　渡りでもう一箇所へ配線するので2本のFケーブルをフレームに通すのが大変でした。　フレーム内を貫通する全ネジが邪魔物です。


　次は天井パネルの作業をしています。
　天井もアルミパネルの1ミリ厚を使用しました。
　ココも垂れや歪みを嫌って一枚物で設計していますが、規格で幅が1250ミリまでしか取れないので必要な1350ミリに足りません。
　その部分は対策済みです。　(後述)
　LEDダウンライト用の穴あけ加工をしています。


　50ミリのホルソーで穴をあけたらクリップ用の切り欠きをしています。
　普段加工しているステンレスと違ってアルミはサクサクっと作業出来て楽チンです。


　ダウンライト穴加工と中央のLED照明用のウラ板(1ミリ厚だとビスが効かないので)を仕込んだら仕上げ材を接着しました。
　普通は床に使うパンチカーペットを使用します。
　こちらも勿論一枚物で施工しました。
　ハイエースの天井と質感/色が近いものを使っています。
　この季節の気温では速乾ボンドの硬化が速く、手早く櫛ヘラで塗り広げる必要が有りました。
　周りの縁部分はフレームにビス止めするのでこの時点では接着せず、取り付け後に接着しました。


　

　LEDダウンライトを取り付けています。
　後々のメンテを考慮して途中でギボシ接続に加工しました。
　なにせ1個ワンコインの『信頼』出来る大陸製ですからネ。　(笑)

　
　次はサイド内壁パネルの施工です。
　こちらも速乾ボンドを使ってビニールレザーを貼ります。
　腰上はクリーム色、腰下はライトグレーにしました。


　パネル取付前の下準備しています。
　各照明用の彫り込み作業です。
　ダウンライトは多少熱を持つので、その対策としての余裕を見て有ります。
　
　流石に1200×2000ミリの天井パネルは一人では施工が出来ません。
　そこでこの時だけはウチ奥の登場となりました。
　製作開始から8ヶ月にして初めて実物を見た感想は？
　「思ったより広いのネ」でしたが、「一人なら充分じゃない？」と同行する気は無いようです。　これで一安心？　(笑)
　勿論、作業後にはKSPのサービスは当然の如く・・・。


　サイドのパネルは翌日の作業となりました。　
　この時には通線した照明が点灯しているので作業が楽になっています。
　画像では運転席側の施工が終わり、ウインドー内枠も取り付け完了しています。


　天井もサイドもシリコンで接着しました。
　スタイロフォームにはボンド系は使えませんので。
　この時ちょっと失敗！　一度に出し過ぎたシリコンの硬化思ったよりが速く、ヘラで伸ばす時には固まり始めていて焦ります。
　これでアルミフレームの見納めとなりました。


　天井パネル幅が足りなかった部分はこれで隠れます。
　アルミ1ミリ板を曲げ加工した間接照BOXが取り付きました。
　上部が75ミリのR形状で光を滑らかに拡散します。
　前部は大きめに持ち出した棚形状としています。


　後部のドア枠と接する部分はR加工して辻褄を合わせています。　
　本来で有ればBOXの出寸法をドア枠と合わせれば(狭くする)良かったのですが、そうするとLEDの反射角度が悪くなる事が判っていたので仕方無くの形状です。


　ドア枠にアシスト用のハンドルを取り付けました。
　当社の在庫(返品分)の有効活用です。　
　各所に合わせるならばヘアライン仕上げがお行儀ですが、コレはミラー仕上げ品でも費用ゼロなので我慢しましょう。　


　 照明全点灯の図。
　間接照明のLEDテープライトの画像は撮り忘れました。
　間接照明7000K(？)全面発光LED5000K(？)ダウンライト3000K(？)と色違いになっています。
　画像では間接照明が青く見えていますが、実際はもっと白に近い発色です。

　そしてタイトル画像がここまでの施工後画像になります。
　
※ やっと『部屋感』が出てきましたネ！
　しかしここから僕の苦手な電気編へと続きます。【^_^;】

　昨年12月から工場内に居座り続けていたキャリイ号がいよいよ追い出された記録になります。
　工場作業の為に数時間出した事は有るけれど、今回は10日間の家出となりました。　　
　雨漏りしないでネ！
　画像の日付は7月28〜31日となっています。


　S􏰀EITZアクリル押出ウインドD-Lux

　塗装が終わった外装パネルの取り付けが終わったので、仮止め後に外していたアクリル窓の本装着を行いました。
　マスキングテープでシール材のお漏らし対策しています。
　今回は普通のシリコンと違うシール材を使用するので保険を掛けておきました。


　メーカー指定のモノが中々入手出来なかったので、同メーカーで特性が一番近い品番の物を使います。
　かなり粘度の高い物で、これなら漏れ/ハミ出しの危険性は少なさそう。


　アルミフレームの開口部分のクリアランスが横2ミリ縦1ミリしかないので取付の調整は必要なし。
　シールのハミ出しも無く上手く取り付け出来ました。


　内側から取り付け金具で引っ張り込んでパネルに密着させます。


　内部隙間から確認の図。
　表にはハミ出さずに内側へは漏れていました。
　外周グルっと密着した証拠です。


　軽自動車規格で幅は1480ミリ以内なので確認しておきました。
　一番出ている左右の窓枠部分にパイプを当てて計測します。


　1473ミリとなっています。
　ん？　図面上では1470ミリの筈が・・・。
　中間部分のフレームがたわんでいるようですが、まあ許容範囲と納得しました。　


　ドア部分にもアクリル窓を取り付けます。
　こちらはW500 H300 と小型な物。
　設計当初ではこの部分は嵌め殺しの丸窓にする予定でしたが、調べて見た所コレでも殆ど値段が変わらずに購入できるので変更しました。
　サイド用と同様にシェード/網戸機能が内蔵されていています。
　

　ドア内観図。
　内側パネルはその他と一緒に塗装するのでこの時点では白ビニール養生のままです。
　ドアクローザーも取り付けました。　
　開度90°から先はどこでもストップするのでドアキャッチが必要無く便利です。


　屋根パネルが付くと内部は真っ暗です。
　この後の作業の為に入手済みの照明を取り付けました。
　全面発光式のLED照明で定格消費電力が13Wの物です。


　配線はゴムグロメットを介してフレーム内を通しました。
　後のメンテを考慮して手の届く箇所でギボシ接続に加工しています。


　作業中は配線端部をシガーソケットに加工してポータブルバッテリーで点灯させました。
　画像のウインドーはシェードで目隠し状態になってます。


　ここからはプロの出番です。
　ハイエース時代からのお友達“Tテスター”が久々の登場となりました。
　まずはパネル内側のシール打ちをお願いしました。
　やはりプロは違いますネ！　マスキングテープの貼り方からして僕とは大違いです。


　パネルの眠り目地からもう一段曲げて有る箇所とフレームの間のクリアランス7ミリをシールにて防水しました。
　

　内部が終わったら外部のシール工程に移ります。
　ステンレスガーニッシュと屋根パネルに設けたシール溝への施工です。
　深さ15ミリに対してバック材を入れて2点接着状態にします。
　各所で同様なシェル作りを見ると3点接着の施工を見かけますが、平気なのだろうか？


　Rコーナー部分は構造的に必要無いけれど(内部で防水済み)見た目重視でシールしておきました。


　内部は普通のシリコンシーラントを使いましたが、外部は耐候性を考慮して変成シリコンを打ちます。
　マスキングテープ貼りからプライマー塗りしてシール打ちまでのスムーズな作業は流石にプロの腕前でした。
　僕でも出来ない事は無いけれど・・・恥ずかしいので。(笑)

　こうして防水加工が終わりました。
　“Tテスター”さん、有難うございました。


　2日硬化期間を見てからいよいよ工場外で防水試験です。
　高圧洗浄機を使って意地悪な位に心配箇所の全てを水攻めしてました。
　特にウインドー部分と後部ガラリ/フード部は念入りに。
　下からの水噴射攻撃してもガラリ/フード部からの水漏れは有りませんでした。　これで一安心です。
　そしてこの後、外装パネルの最終磨きの為に板金塗装屋さんへ持ち込みました。
　こうして外部作業が一応終了し、この後10日間は本業作業で工場を最大限に使うので屋外駐車となりました。

※ やはり肝心な所はプロに任せて安心！
　餅は餅屋にです。　【^_^】