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以前から、3Dプリンタとかレーザーカッターとかそういう自分の畑なところをモディファイに導入してみたりしてたのに、盲点でしたわ。

ロッカースイッチの四角い穴を埋めて、そこに14ミリの穴を開けて、レバースイッチをつける。

こんな簡単な命題なのに、なぜこんなに手間取ってしまったのだろう。

ダッシュパネルは鉄だ。鉄の穴は金属で埋める。でも、僕にとって鉄は硬すぎる。
そうだ！アルミだ！アルミはカッターでも切れるし、ドリルも簡単に通る。

もっと柔軟に考えればよかった。金属にこだわったのがいけない。ドリルにこだわったのもいけない。

汝、こだわりを捨てなさい。

はい。



早速、イラストレーターでデザイン決めて。

レーザーカッターで、1ミリ厚のアクリル板を切ります。



予備の分も含めて大量生産しました。



サイズ小と大を重ねて貼って、のりしろ部分を作ります。これでロッカースイッチ穴にレバースイッチを取り付けるためのプレートが出来上がりました。

超〜〜簡単！

ドリル？

チッチッチ、マウスを使うんですよ。

ポチッとな〜 で、出来上がっちゃうんです。

ママに削りカス散らかすな！とか怒られません。

3ミリで穴開けて、ステップドリル小で広げて、大でさらに広げて、ささくれ立ったり歪んだりしたのを叩いて直したり、1つ出来上がるのに失敗作が5つ出来たり、上手くいかないから癇癪起こしたり、タバコの本数も増えたり、アルミの破片で指先切ったり。

当初の予定では、穴開けるなんて行程は1時間もかからないって思ってたのに、気づいたら休みのほとんどコレですよ。

それが、デザイン作成からパーツ完成まで30分ですよ。

なんだこれ。これが文明開化ってやつなのか？ＩＴ革命なのか？

だって、おれ、マウスしかいじってないもん。サイズの数値入力でテンキーいじったくらいだわ。

やべー、レーザーカッターほしい。５万なら買うな、きっと。




そして、これが装着したところ。



ホーンボタンのところの穴サイズ変換もバッチリ。

よくよく考えると、ドリルだの工具などをまともに使えない素人が、こんな微妙な形状のもので、しかもミリ単位の仕事なんてできる訳ないのですよ。



試しにスイッチつけてみた。


ピコピコしてみた。

あー、おれの欲しかったものが、ここにある。

やっと、明日が見えてきた。
明日には、このスイッチがずら〜っと並ぶんだ。
なんとステキな光景なんだろう。

ん？あれれ？
そういえば、メーターも替えなきゃいけないんだっけ？
まぁ、とりあえず、今回はスイッチだけでもいいかな？
無理してもダメだし、せっかくの休日だし、ゆっくりしたいしね。

おかしいなぁ、休み10日もあったのに、なんでこんだけしか出来なかったかなぁ？