とーいよのブログ一覧

先週はプラモネタのアップが出来ず申し訳ございませんでした。
パーツの紛失や作業の行き詰まり感等があり、どうも手が進まない…
そんな2週間でした。
そんな中ちびりちびりですが、進めた部分をアップしたいと思います。

前回は

穴あけ加工まででした。


大まかに切断


リューターややすりで修正
アルミ缶のキャップって事で断然に加工し易い！


紛失したステアリングの代わりに予備パーツを利用


再びリング状に


3ヶ所切りかけを入れて


位置合わせの確認　下部分を削り過ぎた！


瞬着固定


はみ出た部分をリューターで削り、ようやく形になってきた


実物ホーンスイッチ
反射した部分をパソコン上でペイント


イイ感じ！


イイ感じ！とした写真を10％縮小で写真用紙にプリント
ムムム！サイズが大きい。10％以下の縮小は出来ない…
写真撮影からやり直し😢


再度挑戦。今度は距離を離して撮影
（白い部分は部屋が映り込んでいたため、ホーンスイッチ以外全て消しゴムにて消去です）


写真用紙にプリント
左側の直径1.8㎜で右側が2.4㎜　印刷の倍率ではここまでが限界


サイズが小さい左側を採用
ダイソーUVレジンを楊枝で塗布
現在窓際にて硬化中（ダイソーなので数時間要）

と言う事で
今回はここまで
次回はステアリングハブからの塗装をしたいと思います。

昨日はCLAの車検って事でヤナセ郡山へ
7月に見積もり点検をして、「特に異常なし」だったので、
エンジンオイル、ブレーキフルードの交換、そして
タッチアップペイントの依頼をしました。
作業時間は4時間ほど
その間お隣のハーレー屋さんにバイクカバー購入と寛ぎに向かいました。
バイクカバーもあるのはあるのですが、
サイドバックを付けた事で幅を取り、その分車体全体をカバー出来ない状態に
結果フロントのタイヤ・ホイールが雨ざらしに
ホイールがアルミ製で、早くも腐食し始めた。
そんな経緯があってのカバー購入です。
後日ホイール磨きをアップしようかと思います。

では前回の続きから

実物からの採寸でした。


再度挑戦　今回は白サフにしてみました。


失敗を考慮して4つ分印刷　インクの付きが良い感じ


そのうちの一つを切り込み


リューターややすりで


採寸通り削り出しました。
…
穴あけ加工どうしよう…
0.2Φドリルの刃が立たない…
って事で


コーヒーを飲み　作業再開


やはり加工し易い！
切って削ってのマルチプライマー


これまでの経験は無駄ではありません。


アルミ缶のキャップなので、サイズが小さく一つ分しか印刷出来ず…


採寸と同等にケガキ


何とか穴あけ加工成功


ケガキ針・デザインナイフで長穴加工


左側の穴あけ加工で手元が滑るも、これで良しとしましょう。

周りの淵もやりたいところですが、
日曜日にもかかわらず明日の卸先が三重川越
夕方には出なくてはならないので
今回はここまで

ちなみにプラで作ったステアリングが異次元空間へ消えてしまいました。
リング部分をどうするか模索中

12日、13日午前中まで休み返上の仕事をしまして
13日夕方から、みん友さんと未みん友さん計4名とで飲み会をしました。
1杯目のビールから始まり
2杯目からはハイボール+コーラ（コーラ割りのメニューがなく自ら割る）
幹事長が最初から多くの注文をしたため料理のペースが早いこと早いこと
直ぐにお腹いっぱいに…
けど楽しく美味しく頂きました。

では前回の続きから

やっちゃいましたでした。


例によってプリングルズの底板を用意


表面に足つけ


足つけのつもりが下地が出てきたので、半分づつに処理


マルチプライマーを塗布


白に塗装


再びプリンターにて印刷


タミヤ　エッチング用ハサミで切断
しかしながらどうもバランスが悪い…
やはり印刷だと輪郭線がぼやけて形が定まらない


ちゃんと計測して寸法を出すといいのかもしれないと思い
実際の寸法を出しました、
単位は㎜
( )の数値は1/24スケールでの寸法
こう見ると先ほど切り出したパーツ
寸足らずな所もあり、今回も結局失敗です。

なので
今回はここまで
プリングルズの底板はスチール製で加工のしにくさもあるので
次回は
みん友さんのアドバイスでもあるアルミ缶のキャップでの加工も試していきたいと思います。

毎年の事ではありますが、荷卸しにて汗だくになる事が多く、特に今週は毎日作業着を洗濯しないと間に合わない状態でした。
卸作業で1着目が汗だく。
積み込み作業で2着目が汗だく。
3着目は洗濯中。
4着目5着目はサイズが小さい（ウエストが…）
しかも脱水症状で、腕や足をつる事もしばしば
気を付けたいところです。

では前回の続きから

ひたすらナルディでした。


裏面のグリップにプラ板を貼付


グリップ部分のやすり修正


4Φプラ棒でステアリングボス
プラ棒を輪切りに切断したら1Φに穴が！穴あけ加工の手間が省けました。


コラムにあった凸部分を切除


1Φの穴あけ加工


1Φの真鍮パイプ（1Φ真鍮線が無かったので）を通してボンディックで紫外線硬化


最初は1Φプラ棒の予定でしたが


真鍮パイプで十分　瞬着固定


余分な所を削り


コラムに嵌め込みのはずが…
❕❕
やっぱりやってしまった❕
繊細な部分があることをついうっかり忘れて、強く押さえ込んでしまった！
実はこのステアリングのスポークと言うのか？柱と言うのか？
度々割れてしまう事がありました。
その都度流し込み接着剤で修正してたのですが、今回ばかりは…


やはり修正しきれない💦
ここはやはりプラ板を諦めて金属板で進めるべきか～
さて金属板をどのようにして加工するか
0.2㎜の長穴加工…出来るのか？
エッチングのナルディを見つければ簡単なのだが…
これは最終手段として
出来る出来ないではなく、やるのみ！

って事で今回はここまで
次回は金属板を見つめるところから進めたいと思います。

バイクのパーツとはなかなか高額でありまして
いいなぁと思ったそのパーツは3万円から5万円と手が出せない💦
そこで再びパーツを自作しようと画策中の昨今ではあります。

先週みん友さんに事の話をしまして栃木黒磯のホームセンター（スーパービバホーム）に案内してもらいました。
するとずっと探し求めていた材料をあっさりゲットしました。
初めて来たのもありますが、品揃えが豊富で、実に有意義な買い物でした。
いけちゃん電気さん　その際は、ありがとうございました。
このパーツの製作工程も後にアップしたいと思います。

では前回の続きから

ステアリングでした。
今回はこのステアリングを更に追い込みたいと思います。


0.2Φの穴あけ


長穴加工


ホーンボタンの周りのリング外径4Φ内径2Φを0.3㎜プラ板から加工


ホーンボタン周辺の修正


プラ板を貼り付け
いよいよナルディらしくなってきたが、長穴からプラ板が割れる割れる

ちょっと短いですが、
今回はここまで
次回は塗装とホーンボタンを…
どうしようか…