東洋企画のブログ一覧

フレーム修復を依頼していたショップが1年経過してもまったく手をつけていなかった事が判明
当てにならないので別のショップに依頼する事に変更します
順番があると言ってましたが去年のうちに仕上げる約束だったのに
まあ気がむく作業が順番の上位といい感じの店主だということを見分ける能力がなかった私の未熟さゆえの結果
クヨクヨするよりも今後の問題解決を考えますと

170の納車に合わせて静岡の杉山自動車工業さんに運んで帰り荷で170を拾うのが最善か

なんだかんだで今年一番気が滅入る出来事

3Dプリントで選べるチタン素材は「64チタン（Ti-6Al-4V）」が主流です。
一方で、ステー部分に使用できるパイプ材は「グレード9（Ti-3Al-2.5V）」か「純チタン2種」しか選べません。

ここで問題になるのが、異なる性質のチタン同士を溶接で接合するリスクです。熱膨張率や硬さの違いにより、使用中に接合部へ負担が集中すると、割れや破断の原因となる可能性があります。

そこで今回は、クランプ方式を採用することにしました。

この方式であれば、接合部に直接熱を加えることもなく、繰返し応力による金属疲労を避けることができます。また、ステーの長さを後から任意に調整できるメリットもあります。

何より魅力なのは、ボルトまで含めてフルチタンで構成できること。軽くてサビにも強い。設計上の重量は約237g、ここに**M5×12mmのチタン皿ボルトを4本（1本あたり約1.23g）**追加しても、合計250g以内に収まります。

ただし、アルミ＋ステンレスの構成に比べて製作費は約3倍。
性能か、コストか──悩ましいところです。

タイミングよく、いつもお世話になっている製作所がチタンの3Dプリントに対応可能となりました。これにより、フェンダーステーをすべてチタン製で製作する道も開けたわけですが、今回は見送ることにしました。
というのも、チタンの溶接に対応できる業者が近隣におらず、仮に部品が揃っても組み立てが困難になるためです。
そこで今回は、ステンレスの3Dプリント部品とアルミ丸鋼を組み合わせた構成で製作を進めることにしました。溶接や接着に頼らず、分解可能かつ軽量な構造を実現するために、専用クランプを新たに設計しています。
このクランプ形状は、3Dプリントならではの自由な造形が可能にしたもので、必要な強度を保ちつつ効果的に肉抜きを施した、機能美のあるデザインに仕上がったと自負しています。
試作を重ねるたびに、理想の形へと近づいていく――
今回もまた一歩、「カイゼン」の積み重ねです。

いやー、これは本当に嬉しいニュースです。
なんと、いつもお世話になっている3D加工業者さんが、ついにチタンの3Dプリントに対応してくれるようになりました！

■ これ、めちゃくちゃデカい話なんです
もちろん、チタンの3Dプリントができる業者さん自体は以前から存在していました。でも、正直なところ…

個人事業の立場では頼みにくい！

敷居が高いんですよね。試作一個から頼むのも気を使うし、価格交渉もドキドキするしで、なかなか手が出せませんでした。

それが今回は、普段から信頼してやり取りしている業者さんが対応開始してくれたんです。これがどれだけありがたいことか！

■ チタン＝軽い・強い・気分がアガる素材！
さて、肝心のチタン。具体的には「TC4（Ti-6Al-4V）」というグレードで、これは超優秀。

鉄やステンレスの半分の重量

比強度はステンレスの約3倍

見た目がカッコいい（重要）

マジで文句なしのハイスペック素材です。

しかもチタンって、身に着けると血行が良くなるとか、冷え性に効くとか言われるじゃないですか（真偽はさておき…）。私のような冷え性男子にはぴったりですね（笑）

■ ショートマフラー、ステンからチタンへ！
実はちょうど、セブン用のショートマフラーをステンレスで設計していたところでした。

でも、チタンでいけるなら話は別。
軽い・強い・焼け色がエモいの三拍子。性能も見た目も一段上です。

セブンみたいな軽量車には、1gでも軽くしたくなる気持ち、わかってもらえると思います。
それにチタンで組めば、見た目も音も気分もテンションも爆上がりです。

セブン160＆170は働く車のギヤ比なのでクロスミッション作りました
製作依頼をかけてから半年以上かかりましたが本日届きました
やはり製造元に直接依頼しないと時間も銭も掛かるのでノーマルのミッションギヤ持って製作できる海外の業者に私の情熱をぶつけに行こうかしら
ひとまず今回はストレートカットギヤにシンクロ機構を持たせたもので製作をしてみました