ドライカーボン・メーターの作製 一話完結

タコメーターをオートメーターに交換しましたが、タコメーターだけカーボンでもいまいちですよね。車検が終わってから・・・そのうちに全部合わせてカスタムしようかと思っていましたが、東京は2週連続の雪・・・寒いので中でできる作業と思いやってみました。構想から完成まで目標一週間！

各メーターパネルを作図していきます。自分は大体イラストレーターを使ってやっています。これをネガにして通常はシルク印刷と思いますけど、1台のみの作成なのでマックスラボでやっていきました。
もちろんこういうのを最近ではインクジェットプリンタなどを使ってやっている人も多いんだとは思いますけれども、精密さが全然違うのでシルクプリントやマックスラボなどには勝てないと思います。そもそもがカーボンの下地なので白の印刷をしなければいけませんから家庭用のプリンター等は使えませんけど。

こういったパーツを一つ一つ切り出して作っていきます。パーツの切り出しはバンドソーを使いますが、ドライカーボン板（90tプレス/180°焼）は繊維の目にそってもろく欠けやすい。しかしギターの仕事ではこのような作業は本職なので(仕事としてピックガード等の作成をやっているから)さほど苦労もなく終わらせました。実は製作ではさくっと終わらせるというのがもっとも重要な点で、技術的に労を費やし頑張って作ったとしても苦労の跡が見えてしまっては作品が台無しになってしまいます。工場からサクッと出てきたような仕上がりが良いのです。
ギターのパネル材料は現在ではABSが主流ですが、ベークライトやべっ甲、セルロイドやアルミなども使う。爪や角やべっ甲など生物の素材はアミノ酸を繊維で構築されたものだから、そういう意味ではCFRPと言うのは生物素材を人工的に作った素材なのだと思う。

ポイントは黄色を持っていきました。針と主要なレッドラインは黄色です。
良く針を抜くときにミスをして軸を折ってしまうおっちょこちょいな人が居るのですが、そういう人は一つヒント！時計用の工具で剣抜きというのがあり（自分はカスタム時計の製造もやっている）それで抜けば難なく抜ける。はめる時も勿論専用工具（剣刺し）で垂直にです。

とりあえず左から二個は完成。言わなければ知らない人には純正品のようにできてると思います。アルミリムがクラシカルな雰囲気とも取れる。若干アメリカンな感じかな?デザインはAutometerに合わせたからそんな雰囲気があります。

走行距離等の窓を開けていきます。彫金用の0.2ミリの糸鋸刃を使って切り出して行きます。ここは0.1ミリでもずれるとおかしいので、一つ一つ集中して切っていきます。こういうものをやるときのコツは10個を一個として捉えないこと。1個が1ルーチンの作業として考えれば、案外失敗はない。この場合の失敗というのは切りすぎ/削りすぎ/カーボンならではの掘削のケバが出てしまう事。工作機械の癖は予め見切っておいてどういう力が対象物にかかるのかを理解した上で作業にかかることが大事。白っぽいのは型紙のビニールです。
因みにギターでもこのような作業は行います。いわゆるインレイの作業。ギターでは主にアバロンやマザーオブパールを切り出してヘッドや指板に埋め込む。貝はもっと難しくて振動や曲げに弱く折れてしまう。ドライカーボンはその点やりやすい。構築される樹脂材によるけど、どんな樹脂を使っても貝に比べると未だ弾性があり、折れるところで粘りがある。FRP素材というのは破断性能が良いのだと思います。

こちらも完成。340キロメーターにしてみましたが、このメーターの可動域は320キロあたりですので、+20キロは本来不要だとは思いますけど、340キロを刻むことで見た目のバランスが良くなります。KEROX WATCH CO.と言うのは自分の時計製造のときの屋号です。

取り付けて完成。パリッとした感じで、より新車のようになりました。真ん中のAutomatorは平織りなので、左側は綾織にして右肩あがり、右側は左肩上がりになっています。リムのアルミのものに交換しましたが、これはRENNLINEのものでこちらのものは少々高いのですが、実はプレスではなく無垢材からの切り出しになります。なので重厚感がありより高級さが増します。

ハンドルボスををWorksbell Rafix GTCへ交換しました。MOMOのボスも加工してショートボス化しました。20mm縮めていますが、あと10ミリ奥でもいい感じがします。