tomo8492のブログ一覧

ってわけで

まぁ色々あって青空整備な環境になってしまいましたが

あの時はなつきさんありがとうございました！

ちまちまいじってました！

前回から結構空いてしまった&写真とってなかったので一気にいきますｗ


まず車体移動してからは


ある日

フロントブレーキマスターの取り付けだけ

フロントブレーキホースの取り付けだけ

スロットルの入れ替え

ステップの取り付け

各部のチェックしてたら雨で作業終わり

マスターはニッシンの汎用1/2インチ純正だと11mmなので若干の容量アップ
初代N1に入れてたので問題ないのは確認済み

ホースかキタコのステンメッシュ居れました


別の日


オーナーとの作業ができるってことで

ブレーキ周り仕上げようとオイル類や携行缶買ったり

んでいざ作業でもするか～

ポツポツと雨が・・・・


ブレーキ周りできない(´;ω;｀)

仕方がないのでボンスターとピカールで錆取り

真っ暗になるまでシコシコｗｗｗ

だいぶ奇麗になりました一部だけｗｗ


そして昨日です！

ここで言い訳昨日帰って来てから腹痛がひどくグロッキーだったんで今書いてます・・・


まず朝10時くらいから作業開始

といってもまずは必要なものの買い出しｗ

ブレーキのエア抜き用のホースなどなど

んで青空整備開始！

まずはハンドルの錆取り

これは錆の突起でスロットルが戻ってこない現象のため

やすりでゴリゴリ・・・成功！！

ちゃんと戻ってくるよ！

そこからブレーキキャリパーOH

まずフロントから

とりまピストン引っ張ってみるもビクともしない・・・

かといって再利用するので派手に傷つけるわけにもいかんし・・・

んでコンプレッサーでもあればエアで一発なんですが普通のアパートにあるわけもなく

ピストン用のペンチも無いし

どうするか？

ここは自己流なのでやっていいのか解りませんが

要するにブレーキピストンが抜けりゃいいわけで

ブレーキパット一枚だけ残して

マスターにフルード投下！！！

ブレーキ機能を利用して抜く！！

別にコレやってもブレーキフルード余るくらいの容量だしいいよね！

んでやってみるがキャリパー以外新品だし空っぽなので

フルード入れてブレーキを利かせることに

ニップル開けて

フルード入れてにぎにぎ

？

フルードが行かない・・・

気泡はポコポコでるけど流れてるならフルードが減るはず

ホースとマスターは新品なので詰まってるのはそこではない

となるとキャリパー

とりあえずキャリパーのバンジョーボルト開けてみる

もちろん流れる、んで減るフルード・・・

キャリパーに問題があるのはわかっただが

そんな複雑な構造の物でもないし錆びてるのはニップルだけ

ん？

ニップル錆びてる？

もしやと思いニップル外してみると


出てきた！！

ニップル詰まってる！！

でもまぁキャリパーのOH出来りゃいいので

ニップル付けて

にぎにぎ

ピストン出てきた！！

予想してたとおりピストンは奇麗！

んでパットまで押し出してこのまま抜こうとにぎにぎしてたら片方だけ抜けた・・・

しまったもう片方渋い・・・

ってことで抜けたの軽く入れてやり直し

でエア噛んだらしくなかなかブレーキ圧がかからず・・・

ニップル使えんからエア抜きできんしで

悪戦苦闘するも勝利！！

抜けたピストンは汚れ取ったら思ってた以上に奇麗だった

んで清掃してシール交換

ピストンはめ込んで一応全ボルト類絞めてニップルは物が来たら交換その時にフロントブレーキ完成させるってことで次回へ

次はリアのキャリパーOH

タイヤ外して～

サポートから外し～

さっきと同じ方法でピストン抜いて～

こっちはピストン新品組むのでラフに扱いましたがｗ

清掃→シール入れ→ピストン入れて→キャリパー・タイヤ組み付け

特に問題なし（パッドのバネ機構にイラっとしましたが）

そのままフルード入れてエア抜き作業へ

どうにもエアが抜き切れない・・・

どっかで吸ってる？と思うもしばらくやってたらエア抜けたので安心

そして全体に水ぶっかけて車体に付いたフルードは大丈夫であろう


車体乾くまで暇だったので混合ガソリン作るか！ってことで

GSいって

2ℓの混合作りました混合比は30：1で作りました

めっさ濃い配分ですがオイルポンプが動くか怪しかったので

濃い分にはプラグカブって終わりですが薄かったらEｇブロー・・・

久々に動かすEgですしまぁ濃いくらいがイイと判断

作ったら入れたいですよね～

入れたらキャブ動くか気になりますよね～

キャブ動くならキックしますよね～

・

・

・


試しにキックしてみっか！

ってことでオイルタンクにオイル入れて

キック！

2～3回目で音が変わった

お？これはと思い

チョーク引いて

キック！！！！

初爆きたｗｗｗｗ


まじかこんなあっさり？

んで

キック！！

Egかかったｗｗｗｗｗ

まさか10年放置がこんなあっさりかかると思ってなかったので

なんも用意してなかったｗ

とにかくそこからはEg周り準備

クーラント入れて

オイルポンプのエア抜き

んで

準備できたので

キック！！

う～んチョーク引かないとかかんないな～

んで軽くキャブセッティング

するとまぁ元気よく動くことｗｗｗ

流石にオイル濃いみたいだが

何度か調整してたら始動時だけチョーク引くだけむしろ半チョークでかかる

かかった後は回転数あげすぎないように吹かしてクランク音や冷却水の循環見て

問題なし！！！このエンジン生きてるよ！！！！

やったね！！！

どうやらオイルポンプの詰まりもないようなので

後はクラッチがちゃんと動いてくれれば走るよコイツｗｗｗｗ

その後はミッションオイル交換して、この日の作業は終わり

作業工賃として飯おごってもらって解散ｗｗ



そんな訳でもしかしたら年内に走行可能なきもするが季節的に厳しいので

これからもチマチマやってきますｗ

目標は来年NS-1で3台ツーリング！欲を言えば4台でｗｗ

最後に撮った写真貼って終わりです

ってわけで

前回の大雑把な日記が意外と見てもらえたようなので

今回はもっとマニアックなピストンピンの話をしようと思います

前回の最後の方で書いた検査の仕方ですね

っても10数年前の話なので間違ってた忘れてる検査とかあるかもなので
（会社辞めた時の役職は最終出荷検査員でしたけどそれでも覚えてないものは覚えてない！ｗ


まぁこんなんしてんだ程度に見てもらえたらいいかな～


まず非破壊検査です

文字道理ですね～

この検査は前回書いた日記の全工程でやり方は違うにしろ

必ずと言って行われます

と言っても実際最後で精度でりゃイイわけで

研磨工程に入らないと0.001単位での検査しませんけどねｗ

自分はピストンピンの研磨ラインには入った事ないので

そこは間違って語ってもまずいので研磨後の検査の話です



では！

研磨から終わってきたピンの検査はエアマクロゲージなるもので検査します

こんなん




でどう使うかと

こんな感じで左右にスライドさせるとメモリが動きます





大体、左・真ん中・右の大きさを測ります

研磨から終わってきたピンはまず滅多に規格から外れることは無いのですが

季節・ピン・研磨ローラーの温度・消耗で常に大きさは変化するんです

何しろ0.001単位でやってるわけですからねシビアなわけです

でなぜこの三か所が大事かと言うと

前回話した熱膨張です

基本切ったり削ったりすれば熱を発します

例えば研磨ローラーに入ってくピン最初は常温ですが研磨される事によって熱が入り

熱膨張が発生します

すると真ん中あたりで膨らみ大きく削れることがほとんどです

で出口あたりでまた冷えて収縮するんで

結果的に常温状態になると真ん中が凹みます

それをナカベコって言ってました

検査してて一本全部、数値が揃うのはあまりないです

慣れてくると肉眼でもへこんでるのわかります0.005±の差なんですが人間ってすごいですｗ

で

そして製造したピン全てを検査するわけではないんです

そりゃ常に流れてくるの一本ずつに数分もなんかやってられないですからｗ

それでどうやって平均を出すかと言うと

数100本くらいごとに2～3本ランダムに選び検査します

一定の数の平均を確認してその間にどのくらいの変化があるかでダメか正常か判断します

して製造側の検査はそんだけです、他にもあるにはあるけど滅多にしないので省略


んでここからが面倒な提出検査の話です一気にマニアックになりますｗ

基本メーカーからは1ロットごとに提出せいと言われます

んで検査項目は

大きさ

硬度

表面の研磨

内部の粗さ

鍛造の層の検査

って感じです（たしか



まず大きさこれは当たり前すぎますよねｗ

大体メーカーとエンジンの種類で許容範囲がかわります

某社ディーゼルの大型になれば0.005±ですが

あるメーカーのDOHCの2000ccクラスになれば0.0005±で検査しろと指示があります

今はどうか知りませんがDOHCエンジンの部品はそのくらいの規格で作られてます

よくピストンとシリンダーで、はめたらゆっくり落ちていくと理想ってますが

それこそ0.0005±の世界ですｗｗｗ

んでそんなマクロレベルの検査ですホコリだとか油拾っただけでやり直しな事も珍しくないですｗ

この時使う検査機ですが調べても出てこない&複雑すぎて簡単には描けないし覚えてないので

文字で説明します

ピストンピンを検査機に固定するとX・Z・Y軸で機械が検査します

それがマクロレベルで３D化されて検査結果が出てきた記憶があります

話によるとシリンダーの径やピストンの検査にも使えるらしいです

一台当たり何千万する機械なので部品セットするだけで気を使いますｗｗ



んで硬度検査

こんなんで検査します



これは置いてポッチっとするだけで特に面白くないですが

合金で鍛造して焼き入れしたピンが凹みます指なんか挟んだら千切れますねｗ

これは規格覚えてないですが自分が検査してて規格合わなかったことなかった気がします



研磨・内部の粗さ

これは表面の凹凸を調べるものです

検査結果だけ描くと



みたいなグラフで出ます

で検査機はこんな感じので計測します



まさにこんなんだった気もしますが違うような？

検査で気を付けないといけないのが終わりの場所をちゃんと見極めないと

検査機が進みすぎてピンから落っこちてとんでもない検査結果が出る事ですねｗｗ

内部の方は違う機械で計測しますが

基本かわんないので省略ですｗｗ


んで自分が好きな検査

鍛造の層の検査です

まぁ機械系好きな人なら鍛造の仕組みとかわかってると思います

鍛造の包丁や刀なんか調べれば出てきますが

検査で見る層はこんな感じ



ピストンピンはすっごく細かく層になりますそんくらい金属を圧縮してるんです


んでどうやって検査するかと言うと

まずピンを真っ二つに切ります！

こうゆう切断機使います



うちで使ってたのはもっとカバーついてて切削油が常に循環してる物でした

んで気をつけないといけないのが一気に切ったらダメ

なんでかと言うとピンが焼けたり切断面が粗くて検査できなくなるんです

なのでかなりの回数に分けて切ります

これがまた楽しくてｗｗｗ


んで切ったら切断面を研磨します

これは台に固定されたベルトサンダーみたいなのでやるので特に気を付けることもなくです

（この切断したピンを上で書いた内部の表面検査も行います）

して検査液に切断面を付けます

すると上で描いたように肉眼で層になってるのが見えるようになります

すっごい臭いですｗｗ

まぁこの液体はよくわからんのですが

要は金属の浸食させるよな物らしいです特殊らしいです手につくとめっさ荒れます酸性なんでしょうね

まぁ腐食させるって事はすぐに検査結果を保存しないといけないわけです

そのピンをそのままにすれば層がグチャグチャになります

でどうするかと言いますとセロハンテープで層が出てるとこはっつけると

セロテープに層が移りますｗｗｗｗ

んで提出書に貼る

ね簡単でしょｗ




って感じで検査していきます

で大体の検査はこれで終わりです（たしか

この項目を1ロットごとやります

まぁあまり詳しく書くとマジでヤバいことになるんでヤバい事聞きたい人は自分から直接聞いてくださいｗｗ

あと答えられる範囲なら気軽にコメントで質問してくださってもイイですよ♪

自分がやってたのはピストンピンだけじゃなく他の部品の出荷検査もしてたので忙しい時はずっと計測器と睨めっこしてましたね

まぁぶっちゃけ暇なときはパソコンでネット見てるだけだったり上司がきたら書類画面にしてｗｗｗ

今でもノギスとマイクロゲージは普通に使えると思う（思うだけかもしれないですｗｗ

ここまで見てくれてありがとうございます

何気なく使ってるエンジン部品とかはこうやって検査されてたりします

それでも壊れたりだとか不良品があったりするんですよね～

ピストンピンでメーカーから不良品出でたってあの会社では聞いたことはないですが

あの会社で作ってる他の部品では・・・・・・・・・・・

なにがともあれ前回の日記と合わせてピストンピン一つにこれだけの手間がかかってます

クルマ一台作るのにどれだけの人や技術がつぎ込まれてるのか考えただけでも

恐ろしいですよねｗｗ

ってわけで

この画像の物はわかりますか？

部屋片付けしてたら出てきました

昔の職場で作ってたものですが錆びて酷いですねｗｗ

エンジンOHしたら必ず見るものです

それは









ピストンピン！！！


画像は大まかに排気量で並べました（手前のが大体一般車サイズ奥がディーゼルなど）

なんか仮眠したら眠気が来ないので１0数年前の記憶で


どう作るのか説明したいと思います

まぁ何分昔の話なので今どうなってるのか？記憶が曖昧3センチなので間違ってたり

行程違ったりするかもですが

ピストンピンがどうできるか説明してこうと思います。

まず素材ですが詳しくは覚えてませんｗ

でも色々な金属の合金で出来てますってか合金名覚えてても書けないと思いますがｗ

まず

母材はコイルみたいにグルグル巻きでバカでかく合金屋から運ばれてきます


ここでピストンピン製造で制作に鋳造と鍛造があります

鋳造はただ形に削って終わりなので鍛造の方を紹介します

まず鍛造ってと刀鍛冶とかみたいに熱して叩くってのが浮かぶかもしれないですね

うちでやってたのは冷間鍛造です

大雑把に言うと巨大な冷間鍛造機でぶったたきます

まず見る人が居ないだろうから断面図を書きました



鍛造のピストンピンはうちでは中はこうゆう形になります

中で段差になってますこれは鍛造機で母材をこんな感じで叩きます



青いのが鍛造のハンマーと思ってください



こんな感じで叩きつけます何回叩くか忘れましたが結構簡単に鍛造されます
この時のピン触ると物に火がつくくらい熱いです
そして鍛造中の作業音は耳栓してないと耳がやられます耳栓してもうるさいですｗ



するとこう伸びた部分がでてきます

なので切削機で切ります

不要な部分と角を切り落とします



そしてこの辺が記憶が曖昧なんですが

ピストンピンは基本空洞ですよね？

が↑での工程だと真ん中に金属が残ってますよね？



これをぶち抜きます

したら表面のベースの形に切削します



この段階でもうほとんどピストンピンの形してます

大雑把に描くとこう



あくまで形だけで切削跡が残ってます

でたしかこの段階で焼き入れします数千度でどのくらいか忘れました



まぁ大雑把に書きましたがバケットに数１０００とかそうゆう単位で入れて焼きます

この焼き入れガマは冬場は休憩とか若手が集まって暖をとりますｗｗｗ

工場はめっさ寒いのでｗ

して熱処理したピンは冷却油にブっこみます

めっさ派手に火が上がります近くに居たら焼け死にますｗ

そこから冷却が終わったら研磨ラインに運ばれます



研磨はこんな感じでずっとライン作業です

これを4台くらいで削っていきます

１・２あたりは目に見えて減りますが

３・４になると0.005±で削ります

ここでメンドイのが研磨してる訳なのでピン&研磨ローラが熱膨張で膨らむんです

なのでピストンピンには1機２人で調整していきます

自分はピストンピンでなくトラックのキングピン研磨でしたので3機一人で調整してました

クソめんどかった・・・

して製作は終了です

そこから検査をやります

自分は製造ラインよりも検査員の方が長いので

検査内容知りたいって人が居ればまた書きます

むしろ検査の方がマニアック&知られてないないだろうから人によっては楽しいかもしれないですねｗｗ

まぁこれは基本ライン作業ですし一部ドモホリンクルの落ちてくる液見てるのと変わらない作業なので（切削はほぼ全自動化されてるのでエラーや刃の切れ味みて交換するくらいですｗ）

まぁピストンピンは大雑把ですが大体こんな感じで作られます

製造の苦労を知ると雑に扱えないと思うようになりました

物は大切にね！

まぁ何となくスマホからブログをあげてみる

まずコレを見てほしい

http://matome.naver.jp/m/odai/2145733888570046801

なんか見覚えのあるN1が････

おれのじゃんか！

結構前からこのサイト気がついてましたが

まぁ何となく言っておきます

このブログのURL貼られてるけど･･･

一言くらいサイトに載せますくらいないの？

別にイイんですけどね～

実際晒されてなんぼの痛単車ですし

ただねぇこれ｢タイムイズ　ダメージ｣でググると出て来るわけしかもかなり上位に

タイムイズのデモ車とならんで出るくらい上位･･･

流石に気が引けるとゆうか複雑です

↑のワードで検索かけるとこのブログのプロフィールも出てくるんですけどね

今はこの仕様に戻ってますがどうせならNSR250 カウルの載せてほしかったようなw

そしてプロフィール画像変えるか考えてるんですがなんともはや･･･

まぁ誉められてるっぽいしいっか♪


もこたんプロジェクトはだいぶ進みました近いうちうpします

まぁそんな感じです