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まっさくんのブログ一覧

2018年01月24日 イイね!

焼け、安定してるかな。

焼け、安定してるかな。ENG.O/H後、慣らし終了して昨年1月9日に、新品交換していたプラグ。

約1年とちょっと、10800Kmあまり使用中。

慣らし後の、COミクスチャー調整後一切触らずでの1年。

こまめにプラグチェックを行ってきていましたが、各気筒のバラツキもなく安定した焼け状態かなと。


O/H前は#4濃くて#1薄い感じの焼けが多かったというか、調子の良さそうなCOにするとそんな感じのプラグの焼け状態にしかならなかったのですけどね。

まだ、電極の摩耗らしい感じは見受けられませんから、20000Km目標で行ってみましょう。

モノタロウで1本¥389ですから、「大人買い」してますので(笑)いつ交換してもいいのですが。
このプラグ、モノタロウの個人ユーザー登録ではなぜか買えないようになってます。

サンクにイリジウムは要らないなというか、DENSOしかない。
プラグ部門のDENSOにはちょっと不信感を持っていますので。

個人的には、やっぱりNGK。(笑)
熱価番号の表示も判り易いですしね。


燃費的には、1mmボアアップも影響あるのか、少し低下。
それと、以前よりは踏んでいるって事にしておきましょう。(笑)


Posted at 2018/01/24 13:13:54 | コメント(1) | トラックバック(0) | 日記
2018年01月13日 イイね!

色々、対策

この地方も、明日の朝は積もるかな~。



マイサンクのガレージはものすご~く小っちゃなガレージ。(笑)



この時期の積雪や、放射冷却の強そうな翌日なんかはガレージ内の天井に結露が出来ることがたまにあります。


ガレージ内には夏場用に走行後ENG.内部に風を当てるサーキュレーターを取り付けてあるので、送風しておけば結露は防げると思いますが、どのタイミングで?という問題が出てきます。


天井から、梁を伝ってサンクのボンネットあたりに水滴となって、落ちているのを見てましたので、今年はちょっと「対策」を。


先ずは、天井にホームセンターで売っていた窓用結露対策の「プチプチ」。
これを天井の、入口から梁2つ張り付けてみます。



窓と天井とでは、重力の影響で中々作業もはかどらず。

何とか貼り終えました。

それと、カーショップでフロントマスクカバーを購入して、ボンネットにかぶせておきます。



明日、の積雪で外気温度が下がって、日中の温度上昇で結露の発生状態を見てみたいと思います。



ガレージが新しい内は水滴もきれいな水ですが時間が経つと、埃や錆などを含んだ水滴が落ちてくるようになります。


こういうのを気にしないでも良いガレージならいいのですが。(笑)





さて、次の「対策」。


前回のオイル交換時、右側のリアショックユニット取り付け部の位置。

アンダーコートが剥がれているのを見つけていました。






白くなっているところは、錆チェンジャーを塗布した後の撮影の為。




室内から見ると、EXの4本が集中してくる位置あたりが、右側リアショック取り付け部のボックス構造の立ち上がり付近となっています。


以前から、「熱」的にはかなり厳しい状態であることは、ENG.内のシャシー部の塗装の剥がれからも認知はしていました。



このあたりは、ラクーンさんの入庫した車などには耐熱対策などをしている感じです。


とりあえずは、マイサンクは自宅にある物を使って「対策」をしてみようかなと。




シャシーとの張り付けベースに先ずは、アルミシートを張り付けていきます。
粘着力的に耐熱もあり、この接着糊が万が一「はがす」場合も剥がしやすい為。


最初は、楽してENG.ルーム内の部品を外さずに作業をしていましたが、結局外してやった方が楽かなぁ~と。(笑)

手を抜くとだめですね。(笑)



この上にアルミ粘着シートベースの上にグラスファイバーマットが付いているテープ状の物を張っていきます。

このテープの粘着力は、結構強いので、万が一剥がすことをする場合、シャシーに直接貼りたくない感じ。






仕上げに表アルミ生地、裏地ファイバークロスの1枚物を張り付けて、3重構造としてみます。







左側も同様に張り付けていきます。


左側の、ショック取り付け部はコートの剥がれはありませんでした。




とりあえず、左右ともこんな感じで仕上げ。








右側は、なんか純正の「警告」ステッカーが残されているので、残して処理してみました。(笑)


ショック部のアンダーコートは、劣化したところは剥離して、下処理後コート処理しました。
Posted at 2018/01/13 22:45:16 | コメント(0) | トラックバック(0) | 日記
2018年01月07日 イイね!

EXよもやま話の続き④

パイプの機械曲げ。

最近は、様々な曲げ加工ができる機械が存在しますので、当時のオーソドックス的なパイプ曲げの動画をユーチューブより拝借します。
何処の会社の物かは全く知らないものです。(笑)



動画に出てくる左の「丸い形の物」を通称「ロール」と呼びます。

動画で多分Φ28.6mmのステンレスパイプを曲げていると思います。
この時の「ロール」は、見た目約R70(半径70mm)xΦ28.6mmの使用しているかなぁと、。
このロール径でパイプが曲がる事になります。


仮にR70のロールを使用してパイプを曲げた場合、約2.4DのR径の曲げと言う事になります。
1D=曲げようとするパイプの直径を表します。
細かい事は後ほど。


続いて動画の説明。

パイプを「芯棒」の様な物に差し込んでいます。
通称「芯金」、パイプの内径にガタ無いくらいの寸法で出来ている物。

パイプを曲げて行く時にパイプの「潰れ」を防ぐために使われる部品です。
曲げる物がパイプではなくΦ28.6mmの無垢の丸棒だった場合この「芯金」は不要となります。~潰れる事が無いから。


パイプを芯金に差し込むと、右側からスライドしてくる部品があります。

「ロール」と接触する動画手前側のスライド部品を「クランパー」と呼びます。
曲げるパイプを「握る」部品。
通常、曲げるパイプの2D前後(動画では50mmくらいかな。)

この場合約50mmほどで固定してR70のロールに沿って曲げるという事を行っています。
このクランプパーが短いと曲げている途中で「滑り」が発生して曲げが失敗します。
長ければ、次の曲げ(2次曲げ)までの直線パイプ部分が長くなるという事になります。




手前のクランパーと同時に奥の長い部品が右より移動してきますが、通称「ワイパースライダー」と呼びます。

スライダーの左側~ロールの後方に灰色のブロックが見えると思いますが、この内側に通称「ワイパー」というパイプベンダーマシンの要とも言うべき部品が付いています。

ワイパーと呼ばれている通り、拭き~しごきをする部品。

その先端は、ロールのセンター~クランパーの位置まできています。




では動画の動きを見てみましょう。

①、先ずはパイプを芯金に差し込みます。(通称①曲げ)
曲げる角度または、ストレート部の欲しい長さ等で差し込み量を決めます。

②、右側より、クランパー、ワイパースライダーが移動してきます。


③、指定の角度へ曲げる動作が入ります。(動画上では約30°位かな)
ロールの回転距離と同調して、ワイパースライダーも前方で移動してきます。
この移動距離がこのパイプを30°曲げた時の外側の「周長距離」という事になりま  す。

④、規定値までロールが回転してパイプが曲がった後に、パイプの中に入っていた  
「芯金」が後方へ移動します。 
これにより、パイプの内径の潰れの修正と、パイプを取り出せる状態の前段取りとなります。

⑤、「クランパー」が右へ移動してパイプが「握り」から解放され、同時に「ワイパースライダー」も解放してモトの位置へ戻ります。

⑥、曲げたパイプを取りだした後、ロールを戻す事で、①曲げ工程が終了となります。



2曲げ以降は、「治具」を取り付けて曲げたパイプを治具に沿わして曲げていく事で、1本のパイプを「形」していくという事になります。


動画を見てもらうと判ると思いますが、この方式のパイプベンダーは曲げと曲げの「間」にはクランプするストレートの距離(この場合は約50mm)が必要になります。

クランプ部を特殊な曲げた形状の物に換えれば曲げと曲げの距離を理論上0mmに出来ますが、通常は、曲げ→ストレート部→曲げという状態になります。



曲げパイプを「つなぐ」という事をすればストレート部を無くせますが、溶接などの方法でつながなければならないという別の作業工程が入ってくる事になります。


このような理由で、市販、量産品などは手間を省ける方法を選択する事になりますが、ワンオフ、レースなどでは性能重視の為この辺りを手間をかけての作り込みとなる訳です。



パイプベンダーマシンもNCベンダー、3Dベンダーとか進化していっています。



さてこの動画に出てくるベンダーマシンで、パイプを「曲げる」という行為について。
動画の曲げでは、Φ28.6mmのパイプを「③曲げ」加工しています。

最後の③曲げでは約110°くらいまで曲げている感じでしょうか。


この時、Φ28.6mmの真っ直ぐなパイプが約110°曲がる時にはどんな「変化」が起きる事になるでしょうか?


パイプの曲がる「内側」「外側」で、伸びる事が発生していると同時に「伸びる量」が異なっている点。

「外側」となるパイプの部分は「内側」と比べてもかなりの量伸びなければならない状態です。


それを「可能」にする為には、パイプの厚み=肉厚が必要になります。
動画を見ても判るように、Φ28.6mmのステンレスパイプですが、厚みは1.5mmを使用しています。

技術がある所なら1.0mmでこれくらいの「物」なら楽に曲げ込めます。(笑)
0.8mmでも、大丈夫かな。


楽に曲げれると言った理由。

先ずパイプの直径(動画ではΦ28.6mm)なら肉厚1mmで2D(28.6mmx2)のロール径は簡単という事。


機械でのパイプ曲げは薄肉且つ極小R(1Dに近い数値)を曲げるか?、
が重要。
極小値より大きい数値は問題無くなる為。


量産品なら生産効率、耐久性、後の加工性などを考慮して「肉厚パイプ」の選択はあり得ますが、レースに使用する部品、いかに軽量できるか?も重要なファクターとなります。



前回の「エビ管」EXからシャシー変更で作り直しになったEXでは、データーを元に、極小機械曲げのEX製作に挑戦してみた。
但し1Dには届いていません。この時は多分、1.4Dぐらいで且、90°曲げまでには届いていません。(極小深曲げになってくるとつぶれ、折れに対する要素が一気に増えてくる)


曲げの、「セッティング」が決まると、エビ管の数ピース分の角度が曲げられ、そして溶接個所を少なくする事が出来ます。


製作時間短縮と、それに伴う溶接部という「不安箇所」の削減目的。
その代償として、エビ管では肉厚1.0mmで製作出来た所が、極小曲げの為厚み1.2mmを使用する事になり、部分的に20%の重量増加というマイナスな部分も発生しました。













まぁ、重たくなるのは判っていたのですが、「重量」に関しては指定は有りませんでしたから。(笑)

製作する側も、こういった特別な「依頼」があった時など、あたしいチャレンジも行っているという事です。




F-3000のEXに関してここまで。

次回は、材料、溶接などについて書いてみようかなと。









Posted at 2018/01/08 01:14:25 | コメント(0) | トラックバック(0) | 日記
2018年01月07日 イイね!

EXよもやま話の続き③

さて、残り時間が無くなってきますよ~。(笑)

EX製作をするための治具が出来ました。

フロアーとなるベースにはプライマリーパイプを2in1にする為の2-1ジョイント部の「差し込み」にあたる4つの「穴」の開いたブロックを、EX出口ベースを基準に、オフセットを考慮しつつ対象に取り付けられる加工をします。



写真は、数回製作した後の時の物かな。

alt

この四角いベースは取り回しの度に、つけ外しを繰り返します。
単純にボルト固定のみではねじ穴の「遊び」で狂いが出てしまいます。



これを解決するのに、ノックピンなる物を最低2本打ち込み、「ずれ」を防止する対策を行っています。

ENG.などで重要な「合わせ目」、例えばシリンダーブロックとヘッド面など、カラーまたは無垢のピンなどが入っている箇所があると思いますが、まさしくあれと同じ用途の物。
但し、こういった所に使う場合は、スプリングノックの方が都合がいいです。


工業知識がある人なら理解できる話。




今回のEXは、V側片バンクが、4-2-1と集合して、サイレンサー経由で、テールパイプが、リアの足回りの上下の真ん中を抜けて後方へ排出するデザイン。



この治具ベースに、2-1ジョイントベースと、サイレンサーのモデルとなる治具ベースも、対象に作れるように配置の取り付け「加工」を行います。

alt


それと、シャシーより拾い上げてきた、ENG.周辺の補器類の干渉物も、「再現」しておく必要があります。


現場で「針金」を曲げてパイプラインを拾ってきたものを、シャシーに付いてあった同サイズの「太さ」で再現とか。






先ずこういう事が、EX製作前の下準備。
現場で実際に拾ってきた「現物あわせ」の物、3次元測定器で拾い上げた膨大なX.Y.Z座標の数値。

これを組み合わせて、干渉物、取り回しの位置関係などをこの治具に「表現」します。

で、この治具をもう一度3次元測定器で各部を測定。
現物との「誤差」をチェックして初めて、この上で「物」を作っても、実車に付かない製品が出来ることは無いと判断できるようになります。







さて、EXの製作にかかりますが必要な「部品」がいくつか必要になってきます。




先ずは、通称{EXフランジ」と呼ばれている物。

ENG.とEXパイプとを接合するところの部品。
ポート形状を見るとオーバルの形になっています。それを4個のM7スタッドとナットで固定する形。



ポートの形状は、ケン松浦Racingよりデーターとして受け取って、機械加工していきます。




で、それに伴い、このオーバルの形状からEXのφ50mmになる「異形パイプ」の製作も必要になってきます。





それと、2-1ジョイントが2種類。
今回はφ50x2-φ54x1タイプと、φ54x2-φ60.5x1タイプ。

それぞれEX1セットに付き4個、2個が必要になります。

こういった部品は長年の経験で製作していきます。
ジョイントも合流までの長さに「指示」があればそのように製作するとか無ければ、過去の実績でよかったサイズを選択するとかします。





さて、EXパイプ(プライマリーパイプ)、オートバイ業界あたりでは前パイプ。
ENG.から出てくる排気が通る最初のパイプの呼び名。



市販車ベースは、総じて鋳物製品かなと。
鋳鉄製から今は精密鋳造のロストワックス方法などありますが、レース業界などは刻々と寸法の変更がなされるので、パイプまたは板からの製作が多いと思います。




板から?と思われる人もいるかなぁと。

板を丸めると「パイプ」になるでしょ。あとはプレスで成形するとか。






今は色んな「手法」が存在していると思いますので、当時の小さな工場での製作の話を。(笑)




先ずは、時間制限あり。
使える道具、持ち駒~手元にあるだけの物でどうやるか。




初依頼を受けた時の話で書いていくと。。




3次元測定から3D図面を起こしてデーター化した結果。



パイプの「機械曲げ」で使える手持ちの「径」が、ほぼ無い。(笑)
この「機械曲げ」に関しては、また後日書くとして今回は、輪切り、通称「エビ管」方式で製作していきます。



「エビ管」とは?という人もいるかなということで説明すると、エビの尾っぽのような感じに輪切りしたパイプをつなげて、パイプに角度をつけるやり方。

判り易そうなwebだとこんな感じ。





曲げR及び曲げ角度は、長辺と短辺との「差」を利用すれば任意の物を作り出すことが出来ます。

また、ピースをつなげる時、円周長回転方向にずれを入れることで「ひねり」を生み出すことが可能になります。





この「エビ管輪切りピース」の製作も、3次元レーザーがあれば簡単かつ大量正確に作り出すことが可能ですが、持ってなかった。(泣&笑)

通常のパイプカット機で角度を入れて1個1個カットして作っていきます。



このピースを溶接していくわけですが、溶接のみで終わるとどんなに細かいピースの組み合わせでも、「カクカク」した形状のパイプ状態となります。




適当な角度で切ったパイプを溶接して作ってある「カクカクしたマフラー」。

ヤフーオクなどで見かけるでしょ?(笑)




3個のピースをつなげた場合溶接個所が2個できることになります。
この時点で、溶接部を含めてピースの外側ストレート部は「膨らませ」内側は「凹ませ」板金をしていきます。

終わるとまた両サイドに1ピースずつ溶接、2か所の板金。
これを繰り返していくことになります。



どうして必要な数を先に溶接してから板金しないの?と思う人もいるかな。?
一度にたくさんのピースを付けるとパイプの「中央付近」とか板金するための「当て金」が届かないのと、届いたとしてもそれ用の専用あて金が必要になってくるから。

両端に1ピースづつ増えていく場合は、「あて金」も同じ物を使い続けて作業ができることになります。


そんなに、板金すると伸びて狂うのでは?と思っている人いる?(笑)
多少は伸びますが、許容範囲内且、微調整で収まる内容。




その途中、円周方向に「回転」を加えれば、パイプに「ひねり」が入れれるようになります。





これを3Dデーターから出てきた数値から行う。


例えば5個同ピース0度の後3個同ピース0度を、13.5度ひねりとか。
この「ひねり角度」も周長で直線で〇〇mmと置き換え表示できるので色々やりやすい表示を元に、数値羅列表から組んでいきます。

機械曲げ出来るサイズがある所はそれを利用して製作していきます。


御殿場で拾ってきたデータで、製作したEXがこれになります。










2台分



装着したところ




という感じで時間内に製作して納入となったのですが。。。。

これが当時開幕してすぐの頃。


当時のF-3000に使用出来た車体は、ローラとレイナードの2社。
どちらを選択するかは各地チームが決定することだったようです。

で、ARTA-Racingはこの時「はずれ」となる方の車体を選択していました。
2戦目くらいで、明らかにARTAが選ばなかった車体を使っているチームの方が「速い」ことが判明。

シーズン途中ですが、車体を交換する決断をしたらしいです。当時で」1台3~4000万くらいとか言ってたかなぁ。



となると、EXも車体に合わなくなりますから「つくりないこ」の依頼が来る結果となるわけです。(笑)



次回は、「EXよもやま話」で出てきた機械曲げのEXから。









Posted at 2018/01/07 19:51:48 | コメント(0) | トラックバック(0) | 日記
2018年01月06日 イイね!

EXよもやま話の続き②

EXよもやま話①の続き~。


これらが、今までARTA-Racingが使用していたEXの種類のひとつ。










プライマリーパイプも短いしでさほど苦労することがないような取り回し。


これが悪いわけではなく、サイドポンツーン内部に収まる寸法と判断した当時の「最適な長さ」だったわけ。



EXの寸法は寸法によって「良いところ」、「悪いところ」が波長のように繰り返されます。

例えば、EXトータル全長が5mでめちゃくちゃパワーが出た。という寸法が見つかったとします。

これが車体に収まるEXとなるか?と言えば、NO。
で、あるならば、この寸法のEXは、NGとなるしかありません。


このような試行錯誤の結果、この時のケン松浦Racingが最適且なんとかシャシー内に収まるEXとして見つけ出したのが今回の寸法及び集合ジョイントの組み合わせ順位。

そのEXを製作してほしいという依頼が来たという事。
今までの所ではこの寸法の取り回しが」出来ないと判断したか、断られたか?




さて、鈴鹿に帰ってきて、設計屋さんはデーターから3Dで図面起こし。

私は、その間休憩(笑)出来ればいいんですが、無理で~す。(笑)



先ずは、ENG.とシャシーを模写した「治具」なる物を製作していく準備に入ります。



測定してきたデーターと、今まで使用してきたEXなどもお借りしてきて、ENG.-EX位置とシャシーフロアーとなる面との高さを考慮して「治具ベース」を製作します。









この治具に取り付けてあるEXが、スタンダードな#1-#2、#3-#4集合の見栄え?(笑)の良い「タコあし」的な取り回しのEX。


今回は#1-#3、#2-#4の集合方式での取り回し。


EXって、色んな特性を出し事が組み合わせ、集合方式パイプサイズなどで創り出す事が出来ます。
それを見つけるのに、無限通りの組み合わせをテストする必要性も有りますけdね。


このプレートが通称、治具プレートと呼ばれるもの。

左右対称に取り回す事で(オフセット分は考慮しますよ)V8ENG.のR側、L側バンクのEXを作り出す事が出来ます。



で、設計より3Dデータが上がってくるのですが、先ずパイプを「曲げる」という事に付いてのお話となります。

ではまた次回、この辺りから。





Posted at 2018/01/06 23:59:59 | コメント(0) | トラックバック(0) | 日記

プロフィール

「あ~、またやる事(やりたい事)が出てきた。(笑)」
何シテル?   10/22 02:36
まっさくんです。2009年初冬に購入しました。色々サンクについて試行錯誤中です。 乗って、走ってナンボ!の面白いサンクに仕上がればいいなぁと。 また、そ...
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