１６３シエンタのブログ一覧

今日の奈良は寒風が吹きすさぶ、ハンパでは無い寒さだった。
そんな中、アウトサイドハンドル照明で最後に残された右スライドドア作業に着手。
パワースライドが無い分だけ作業は楽だったが、とにかく寒い。
ドアを開けていようものならビュービュー風が入ってきて、体感温度は氷点下。

小一時間で作業は終了したが、かじかんで指が上手く動いてくれない。
一旦車内にこもってエンジンをかけて暖を取るが、下がった水温は中々上がらない。
缶コーヒーとエアコンで体温が回復するのを実感しながら、冬山登山でビバークしながら山頂アタックのタイミングを計ってる気がしてきた。

気を取り直して次はインサイドハンドルの照明に。
バラしたついでに右スライドドアでテスト。
インサイドハンドルの左右スペースを上から照らす様に、ハンドルボディに穴を開けて緑の5mm角型LEDを左右に1個ずつ埋め込んでみた。
常時給電ユニットで引き込んだ２本の配線はアウトサイドとインサイドの各ハンドル照明で使い切りとなる。
パワーウィンドウスイッチからBAT電源を供給し、マイナス側をユニット３に予め載せていたハンドル照明制御回路に接続。
フットランプと同じく、車速によって点灯・減光・消灯制御される。
スライドドアを元に戻してエンジン始動で無事点灯。
走行を開始すると減光するのを確認して、基板上のボリュームで点灯/減光時の明るさを調整して作業終了。
あまりの寒さに左スライドドアまでやる元気が無かった。
んなワケで、またもや片方は来週送りとなるのであった。

新型コンライトシステムは現在、基板を感光中。　今日はエッチングだけして終了かな…

永らく、永らく、
基板完成から放置されているコンライトシステム。
基板製作・部品のハンダ付け・プログラム作成、これだけ終えたにも関わらずテストに入らない経験も初めてである。
理由は簡単、アナログセンサーによるセッティングが面倒なのが判っているから。
なにしろコンライトは完成度の８割をセッティングが占める。
テール系をオンにする設定、ヘッドライトをオンにする設定、逆にそれらをオフにする設定。
アナログセンサーでは電圧値を微妙に調整し、実走行しては更に設定。
それを思うだけで逃げたくなる。
それに回路設計時にはセンサーのダイナミックレンジも大きめに取らねばならない。
しかし微妙な設定になるとダイナミックレンジ幅が狭い方が微調整はしやすい。
ヘタすると基板上の部品を取り替える必要も出てくる。

そんな不安を払拭するモノを見つけた。
たまたま秋月電子のサイト上で見かけた照度・周波数変換ＩＣ。
トヨタの純正コンライトにも使われている、受光照度をデジタルパルスで出力するチップである。
光が強くなると周波数が上がり、暗くなると下がる。
マイコンと同じ5V電源で駆動し、出力インピも高いので直接マイコンの足に接続できる。
簡単に言うと車速検出と同じく、一定時間のパルスをカウントすればいいのである。
これならＰＩＣマイコンのタイマーをカウンターモードで使えば簡単に変換できる。
難点は非常に小さいのでハンダ付けが面倒な事ぐらいだ。
写真の基板の真ん中に鎮座する幅2.5mmぐらいのチップが、浜松ホトニクス製S9705である。
ちなみに浜松ホトニクス社はスーパーカミオカンデの光電子増倍管を製作している、フォトエレクトロニクスでは世界でトップレベルの日本企業である。

なんとなくやる気が出たので早速取り寄せてみた。
２個で４００円なり。こういうチップが非常に安価に手に入る良い時代だ。
試しにユニバーサル基板上にハンダ付けして、オシロで周波数カウントしてみた。
非常に簡単に検出できるし、センサの感度も人間の眼に近い感度で使い勝手が良い。

とりあえず右スライドドアのアウトサイドハンドル照明と、スライドドアインサイドハンドル照明が終われば新生コンライトシステムに取り掛かろうと思う。
そんなワケで旧ユニット３と同じく、既存のコンライトユニット基板は使わないまま破棄されるのであった(笑)

久しぶりに陽気な日曜日、気温もソコソコだったので伸び伸びになってたスライドドアのアウトサイドハンドルに挑戦。
常時給電ユニットの作業はパワースライドの無い右側から攻めて精神的に失敗したので、今回は面倒くさそうな左側スライドドアからいってみた。

普通なら内張りを外せばドアボディにはサービスホールを始め様々な穴が開いていて、ウィンドウガラスや外板が見えたりするもんだが、シエンタのスライドドアは内張りを外してもビッシリと機器が並んでいて何も見えない。
アウトサイドハンドル自体は内張りを外さずともトルクスネジ1本で外せるのだが、中に配線を這わすには各リンク機構や上下するガラスを避けて固定せねばならず、結局は内側から手を入れられる状態まで裸にしなきゃなんない。
ウィンドウガラスを外し、常時給電ユニットやパワースライドモーターとワイヤーリンク、インサイドハンドル、そしてドアロックモーターとパワーウィンドウモーターがユニットになったパネルを外す。
マニュアルは読んだものの知恵の輪みたいな構造に１時間以上かかってしまった。
ハンドルにＬＥＤを組み込んで配線を固定。
以前書いた、常時給電ユニットに入れておいた配線を１つ使って無事に装着完了。

さすがに戻しは３０分ほどで出来上がったが、もしＬＥＤが点灯しなくなったみたいなトラブルが起こっても再度バラす気になるには数週間かかるかも知れない。
サイドシル内をフロントに向けて制御線を引いて、助手席ドア用の制御線と接続。
アンロックでの点灯を確認して作業が終了。

昼からの作業だったがダラダラやってて日が暮れて、なんだか疲れてしまって右側は来週送り(笑)
残った時間でシリコンスプレーを全ウィンドウガラスのレールに吹いてみた。
モタモタしてたウィンドウ開閉が驚くぐらいスムーズになった。定期的にやらねば。

数時間かけた作業の結果は２つが３つになっただけ。
シューシューとスプレー吹いただけ作業の結果はノンストレスで快適。
うーむ…

ユニット１から３まで出揃い、全ユニットがほぼ全ての機能を安定して稼動し始めたので、いよいよ総括を行って完全版に移行しようかと思ってたりする。

そもそもユニットを分けていたのは、一括製作する際のリスクを分散させるためである。
・プリント基板製作時の設計ミスやエッチング時のトラブルなどでやり直す場合、全てがパーになる上に再製作期間中に全機能が使えなくなる
・プログラムが長大になり作成やデバッグが面倒
・機能追加や気付いた点を反映させる為に作り直す場合も期間中に全機能を失わない
などの理由である。

ようやくデバッグも終わったし、追加する機能も叩き出せた。
最終的な仕様が固まった上でプログラムも１つにまとめるだけで済むので２つにしておく理由も無い。
なにしろ配線が大変な事になってるし。

現状では１から３まで全てのユニットにPICマイコン・16F872を使用している。
28ピンのマイコンで入出力は22ポートあるので、そこそこの機能を組むのに使い勝手がいい。
しかしながら１つにまとめるとなると、とても足の数が足りないので大御所の40ピンマイコン・16F874の登場である。
16F874なら入出力は33ポートあるしPWMも2系統使えるのでフォグ減光機能に加え、現在はソフトウェアで処理してるマップランプの減光もハードウェアで処理できるから楽だ。

PICマイコンに詳しい人なら「それにしてもちょっと古いCPU使ってるな…」と思うかも知れない。
実は某ハードウェア会社がネット通販で叩き売りしていたモノを大量に買い込んだからだ。
環境に有毒な鉛汚染を防ぐために世界中で鉛フリーな動きが活発である。
そのためEU諸国を始めとして世界中で家電・電気製品から鉛を排除するRoHSってな法律みたいなのが施行された。
簡単に言えば規定以上の鉛を使用しているモノは輸入・販売が出来ませんよ、って事だ。
これにより鉛を使用しない/代替品に置き換える研究開発が進められた。

その余波を受けて、わずかながらも鉛を含んでいる為に製品に組み込めなくなったIC等が大量に破棄される事になった。
大手は大量の在庫の管理・売却にかかるコストを嫌って廃棄したらしいが、中小はそうも言ってられない。
そんなワケで個人レベルのユーザーに叩き売りとなるワケである。

偶然みかけた叩き売り通販で16F872や16F874を大量に買い込んだ。
今までなら300/600円以上してたマイコンICがどれでも105円セールなんだから飛びつくしかない(笑)
複数回に分けて購入したんだが872なんかは最後に「残ってるの全部引き受けます」みたいな買い方をした気がする。
ちゃんと数えていないが他のマイコンも合わせると、たぶん全部で200個弱はあるんじゃないだろうか。

他に1000本リールで買った10kオーム抵抗とか、1000本入りパック買いしたダイオード1N4148なんかもあったりする。
激安まとめ買いセールに弱い性格なんだと思う。

これらのうち、どれか１つでも死ぬまでに使い切りたいと思いながら、完全版統合ユニットの基板製作に入るのである。

早速なんだが仕事が終わって寒い中、さっさと取り付けてみた。
当たり前に近い結果だが、何事も無く成功。
書き換えたユニット２のプログラムも問題なく、
・エンジン停止後25秒間
・アンロックしてから25秒間
どちらの状態でもパワーウィンドウが使用可能になった。
同じく、どちらの状態であってもドアロックと同時に終了する事も確認。

たかだかこれだけの事なんだから、メーカーでボディコンピュータに組み込んでくれよ、と言いたい。