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純正オープンデフを溶接でデフロック！

そもそも、デフケースはFCD材なので鉄を溶接するワイヤーじゃ着きません。
それを知らない素人が溶接しても今時の半自動溶接機は使いやすいので
着いてるいてるように見えるんです(笑)

でも軽い衝撃を与えると外れちゃいます(笑)(笑)(笑)

が、しかし。専用の溶接棒やワイヤーを使えば
素材そのもの程の強度は出ないまでも思った以上の強度で着くんです。


今回用意したのは昔ながらのアーク溶接用の溶棒です。
半自動用のワイヤーもあるんですが、
20kg巻きしか売ってないので高くて買えません。
と言うか買っても使い切れない量なんで…
アーク溶接用の棒は2.5kgから買えるのでコレにしました。

普通に鉄の溶接棒をホームセンター等で買った事のある人は
びっくりするような値段だと思います。

鉄＋鋳物用は2.5kgで税込み１５０００円程です(；・∀・)

ちなみに鋳物同士の溶接に使う棒は更に高価で１本売りなんです…
１本６００円～７００円ぐらいです(笑)


って事で実際に溶接してみます！


鉄＋鋳物の溶接は低い電流で行います。
そして、一気に長い距離を溶接したらダメなんです。
でも、鉄の方を先にバーナー等で炙って１００℃ぐらいに熱してから溶接するんです。
そして、溶接跡をピーニングしなきゃダメなんです。（鉄は熱いうちに打てみたいな）

お約束を守りながらまずは歯車同士を溶接！
歯車は一般的にS45C若しくはそれに準ずる素材なので
普通の鉄用の半自動溶接機を使って余熱を兼ねて溶接します。

余熱を与えたら歯車とデフケースを溶接します。


ケースと歯車がちゃんとした強度で溶接されていたら、
多分トラブルは起きないと思うのですが…
念には念を！って事でケースを補強します。

ゆっくり、焦らず、少しづつ
溶接して、冷めるの待ってから溶接を繰り返して
全周溶接を施したら完成です！

ちなみに溶接開始から終了まで２～３時間ぐらいかかりました…
冷め待ちの時間が結構必要です。


と言うわけで溶接デフロックを考えてる方は、
ちゃんとした溶材を使って下さいね。

近所の鉄工所等に頼む場合は、溶接に時間がかかる事や
溶材が高い事を考慮しておく事が必要かと思います。

タイトル画像は何かと言いますと…

自分でバルタイを弄ってみようかと思い、練習用に新規格K6Aのカムを用意して
カムからスプロケットを外してみた所です。

賢者の皆様方は、スプロケットを抜いて自分が思う角度にハメ直して使ってます。

が…しかし…私にはバルタイの知識が乏しく…

コレだ！と思う位置に調整してエンジンを組んだとしても気に入らないかもしれないので…
どうせなら調整式にしよう！？と思い立ってしまったのです(；・∀・)


って事でスプロケの中を↓こんな感じにしようと、例の如く図面を書いて切り絵で妄想中(笑)



色んな方の話を参考にした結果、前後に１０度づつ動かせれるスライドカムスプロケ化にします！



まずは、鋼板をレーザーで穴空け加工です。
（比較的、寸法精度を求めない部分なので）





そして、NCフライスを使ってボルトを落とし込む部分と角度調整の目安的なメモリを刻み

外径は、スプロケに圧入するので公差はシビアに出したいので１／１０００台を狙えるワイヤーカットと言う機械で切り抜きます。







↑　何となくソレらしくなってきました♪


スプロケに、作った物を圧入すればスプロケは完成なのですが…

どうせなら製品っぽくしたいので、お世話になってるメッキ屋さんに加工をお願いしました。





そして、カム本体の方をどうやって加工するか…

切削作業は旋盤ですよね？


しかし、丸棒的なシャフトなら掴めるのですが、カムの形状は…



どうしましょ？

製品としてショップさんが売ってるので、頑張れば出来るはず！

って事で旋盤のチャックで掴む為の治具を作りましょう(笑)


苦肉の策で考えた治具がコレです(；・∀・)



これをこうしてこうすれば…







って事で、試しに旋盤で掴んで回してみたところ、バッチリ削れそうです！

ここまでが、夏休みに出来た作業です…

↓残りの作業のイメージです(笑)


異常気象による自然災害が多発して、洪水等の影響で復旧関連の仕事で忙しくホビーの時間が作れないので、
秋の夜長にマッタリと続きの作業が出来ればなと思ってます。

治具も完成したので手術開始！



写真の画質が悪いですが…実際に切削中の画像です。



未使用新品のオイルポンプから採寸したデーターを元に
狙った寸法まで削りました。



一応、整備書の方法でも確認！




↑０．０５を超える０．１０未満のクリアランスです。

こんな感じでラジアル方向のクリアランスも確認しました。



８mm→１０mmで１２５％増量です。
４０００rpmでの吐出量が１４L/min→１７．５L/min
微々たる厚みの変化ですが、回転数が高くなれば吐出量も増えます。
１分間に３．５Lも増えれば、オイルクーラーにオイルを送っても
元々エンジンに送ってたオイル量は減らないのではと思います。

強化オイルポンプの製作なんですが…

NCが付いたフライスの豪華版って言うか、
俗に言うマシニングセンタと言う機械を使って作業する感じです。

機械のセットする為に機械面と精度良く平行を出す治具が必要なので、
ワイヤーカットと言う機械で厚い板から切り出してZ型の物を作りました。



実際にケースに付いてるZ型の治具なんですが、これが凄く高精度で
マイクロメーターと言う1/1000ミリまで測れる計測工具でほぼ同じ大きさに揃ってます。
治具の精度で加工精度がかなり左右されるので気を使って作ってます。

この状態で機械にセットして、いざ切削開始！

が…しかし…　品物がビビってしまいました…（揺れ）

前後左右のビビリを見る為にダイヤルゲージで監視していたら
この写真の左右方向に4/100づつ振れました…

このまま加工すると真円ではなく楕円になってしまうので
対策する事に…

どれぐらいの楕円かと言うと仮にφ５０の円を作ったとして
測る方向によったら50.00だったり50.08なっちゃいます。


うちは精度を求める旋盤作業が無理なんで…
改良治具を作る為に、下請けにお金払って作って貰おうと思いお願いしたのですが…
色んな理由を付けて断られました…
しかも３社に(；・∀・)

要は、ロット生産が得意な会社ばかりなので
１点物の高精度な加工は凄くめんどくさがられます。


どうせ治具を作るなら
F6A、K6Aの前期後期を加工出来る汎用性のある物にしたいので
かなり大掛かりになってきました(笑)

依頼のあったH系の加工用のオイルポンプが届いたので


実用可能範囲の品物なのかを整備書通りに計測してみました。




ついでに、HA２３Sもターボ化にあたって先にエンジンを作るので
便乗作業でオイルポンプを用意してみました！



純正よりも分厚いトロコイドを使うにあたって、深さ方向に削るのですが
どれぐらいの精度が必要なのか？

純正新品はどれぐらいのクリアランスなのかも測ってみました。


色々流用出来そうなトロコイドを集めた結果
当社比？　１２５％　１５０％　１６５％　の３種類がピックアップされました(笑)

結局、1番加工が楽な当社比１２５％アップの加工をする事にしました！



ついでに


噂の？



１０年程前にゲットして絶賛放置の未開封！未使用新品！！


C系やカプチーノ等のF6Aに使える吐出量アップオイルポンプです。
開封＆計測しました(笑)