かーくん＠のブログ一覧

鈴鹿動画の続きです。

２分４１秒８

タイヤAD08　215/45/16　リアR1R　195/55/15


前回鈴鹿を走行した時との違いは

①気温６度⇒　今回１５度
②初回⇒２回目
③ECU改　Rev7600ｒｐｍ
　

２コーナーからデグナーまできれいにエンジンを使いきって走れました！

今回　何となく7400回転を目安にシフトして走りましたが、まだまだエンジンは回る感じでした。

次 鈴鹿を走るときは！

①リアを195⇒205サイズに変更
②リアにキャンバー
③７６００ｒｐｍシフト

で行こうと思います！
目標４０秒切り！　130Ｒボトム170ｋｍだぁー！！

昨日鈴鹿ツインに見学に行った後、
１４時３０～の鈴鹿SMSC枠で走ってきました。




気温１５度

目標は２分４０秒切りだったんですが

結果２分４１秒８

前回真冬（気温６度）で４２秒８（スリップ有り）

スリップ無しの単独で４３秒９でしたので、
温度が上がっている中 ２秒１タイムアップ！（単独走行）

今回は130Rへの進入スピードに拘りました。

（前回ボトムスピードが１５０ｋｍまで落ちたし(>_<)。。）

田中ミノルさんへもツインで、今回１３０Rは出側に舗装のセーフテイーゾーン有るし、踏みっきりでいけるか挑戦したいなぁーとか話をしてたら、ミノルさん曰くヴィッツレース車でも一瞬アクセルオフが必要なので、スイフトだと長めのアクセルオフが必要とのこと！！


と言う事でマキシマムアタック映像を！

４速１７４ｋｍからノーブレーキ！アクセルオフのみでの突っ込みです。
リアに荷重をかけないといけないので、向きが変わったら全開です(^O^)／



あと５ｋｍくらい車速を上げれそうな感じではあったが・・・。



スプーンから１３０R抜けて、シケインまでのロガー
青：前回ベスト　赤：今回　　
シケインでの失速ですが、車速が高すぎていつものブレーキポイントで止まれなかった
(－－〆)　ショックです。


今回フロントタイヤは215/45/16　AD08ネオバだったけど
リアが195/55/15　R1Rだったんで、　次回はリアに205サイズを履いて
さらにキャンバー付けて挑みます！

最終目標は、１３０Ｒ全開だぁー！！

鈴鹿ツインサーキット

デジカメで撮った動画です。


ツインは、意外とブレーキにキツイサーキットの用で、いろいろパッドを換えて走られていたみたい。

昨日走られていたコースは、Gコースと言うようです。

もう半分のコースはDコースで、RE雨宮さんがRX8のD1車両テストにこられてました。





1コーナー進入



最終コーナー




鈴鹿には、こことは別にＭＬＳサーキットも有るようで、鈴鹿南サーキットも含めたくさんあるなぁー。

ひさびさのブログです！

TMスイフトが鈴鹿ツインを走るという事で見に行きました。

結果は、田中みのるさんが上げると思うので省略して！



数台のスイフト乗りの方が見学にこられてました！


そのうちみんからされている方も３名こられてました。

あとりゅうくんだったかな？　同じ神戸から遠征されて走られてました。







今回は、コース半分しか走れなかったようです。
鈴鹿ツインサーキットをフルに走れる時に１度遠征にこようかな。。


PS　ツインは走らず、本家鈴鹿を走ったよー。。　

←は、カーボンステアリング！

激軽のようです。

約８万・・・(>_<)



カーボンヘルメットも１０万以上・・・。

やっぱ張り合わせて作るカーボンは、工程が複雑で、時間もかかり
高価です。


ところが！

ついに量産出来るかもしれないようです。

帝人が、１分で成形可能な技術を開発したみたい！

これで必殺！大量生産だー・・・方式でお安くなるかも。

まずは手始めにＮＳＸ当たりで量産開始してくれー。。
シャーシ＋外装　カーボン化で-200ｋｇとかいかないかな？

ＮＳＸ－Ｒ　１０９５ｋｇ　3Ｌ　３６０ｐｓとかでも
でたら楽しそう(*^^)v


以下　

帝人は、炭素繊維複合材料（CFRP）を1分以内で成形する量産技術を確立した。熱可塑性樹脂を使用することで実現したもの世界初の技術となる。これによって熱硬化性樹脂を用いる従来のCFRPでは困難だった量産型自動車に応用できる可能性が拡がった。

環境問題や燃料価格の高騰、各国の規制強化などから自動車の軽量化が課題となっており、従来の鉄やアルミなどの部材に代わる軽量部材としてCFRPが注目されている。現在、熱硬化性CFRPで最短5分程度で成形可能な技術が開発されている。自動車用途としては、ホンダレジェンドのプロペラシャフトやレクサスLFAの車体骨格用構造材など、熱硬化性CFRP製の採用実績はある。

しかし、この方法は1分前後での成形が求められる量産車向け材料としては適していない。このため、素材としての採用は一部の高級車用などに限られており、短時間成形を実現するため新たな材料や、量産化が可能となる先進的な技術が求められていた。

今回、帝人は複合材料開発センターで熱可塑性樹脂を用いることでCFRPを1分以内で成形する量産技術の確立に成功した。この技術は、炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させた中間材料をプレス成形するもので、従来方法に比べて簡単で、高速成形が可能。これにより、量産車などの構造材のほか、工作機器やロボットなど、より短時間での成形が求められる部材にも採用できる。さらに、熱可塑性CFRP同士の強固な接合を実現し、異素材間の接合技術を組み合わせることで、金属使用量の低減化にも成功した。