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先日作成したステアリングボックスを取り付ける為のボスを作りました。

マシニングセンターを使って、アルミ削り出しの一品です

これだけでもカッコいいと思いませんか？（俺だけ？）



ステアリングを固定しなければいけない上に、さらにボックスを装着するので

何かいい方法ないかなぁーって感じで・・

よーく見ると真ん中に線が見えますよね

そこで２つに分離します。



ベース部分はステアリングと車両側ボスの間に挟みこんで、ステアリング取り付け

ねじで固定、そのあとカーボンボックスに取り付けた相手側で固定する予定

説明が難しいから、次回は多分感性していると思うので写真をＵＰするとしましょう。



まだボックスのトリミングをしていないので、蓋が大きいですが

時間を見つけて削り出ししたいと思います。

ＰＳ、社長～もう少しお待ちください♪



で最近問い合わせが多いのですが、ジューク用パドルシフトコントローラー



忙しくてなかなか進んでいないのですが、現状のユニットで良ければ製作は可能です。

本当はパドルシフトキットとして完成させたいんですけどねー(笑）



Ｚ３３＆Ｚ３４時代に製作したカーテシランプもおかげさまで未だに注文頂いていますので

製作頑張ってます。

さぁーそろそろ本気だして頑張ります

前回の型が完成しましたので、今回は製品の作成をしてみましょう♪


前回作成した型をボルトで合体させた後に離型処理をします。
離型とは、型に張り込んだＦＲＰやカーボンが剥がれるようにする為の処理です。
イメージは、目玉焼きを焼く時のサラダ油だと思ってもいいかなー

今回の処理は、ケムリース＆ブルーワックス＆ＰＶＡの３段処理です。
１回目にケムリースだけで失敗、２回目はケムリース＆ブルーワックスで失敗
だったので（下記参照）
離型処理後に、製品用の透明ゲルコートを塗り乾燥させます。


離型処理に失敗するとこんな感じで、一体成型品となり型も製品もゴミと化します（笑）

（参考）マスターが取れなくなったメス型


（参考）メス型から取れなくなった製品




ゲルコートが乾燥したら、一枚目のカーボンを張り込んで透明ポリエステル樹脂を
塗り込んでいきますが、気泡は入ったら失敗になりますので慎重に作業します。



次に、盛り上がり部分と外周部分のカーボンを張り込みます。
このカーボン部分が完成時の表面になりますが、それ以降は見えないので
ブラックトナー（着色剤）を入れたポリエステル樹脂で、ガラスマットを積層して
強度と厚みを出して完成！



この瞬間を待ってたんですよ（笑）
型から外れて、気泡が入っていなければＯＫですが
最後の最後まで結果がわからないのが辛いんですよねー
表面についている青いフィルムみたいなものがＰＶＡ離型剤で、薄い膜で接着してしまう事を
防いでいます。水で洗うと簡単に除去できます。






余計な部分をトリミングして、半完成状態



他に製作した、平板カーボンも大き目に切断して
完成を妄想して(*´ω｀)まったりしています。



とりあえずカーボンケースは完成しました。
これからは、ステアリングに取り付ける為の金具の製作
蓋を取り付ける金具の製作

そして何より、中身の機器の実装作業に入ります

では、またそのうちお会いしましょう（笑）






番外編　カーボンなどの作業部屋

（写真はネット上からお借りしてます）

去年の夏に、とあるレーシングショップ様からのご依頼で作り始めた

ステアリングケース

上の写真は一例ですが、ステアリングにメーターやらスイッチなどを装着する

為のもの　かっこいいですよねー



以前はステアリングにＬＥＤを埋め込んだ「Ｆ１ステアリング」なる物を製作しましたが


これの進化版になると思います。（きら君画像借りたよ～）


では、早速製作開始してみましょう！（ちなみに去年の１０月から製作しています）




先ずは、マスターパーツの形を整型する為に、スタイロフォーム（建材です）を使って

大まかな形を切り出します。



次に、スタイロフォームは有機溶剤にはすぐに溶けてしまいますので、コーティング剤を

塗り込みます。（元はほぼ透明に近い液体ですが、あえて黒の樹脂トナーを入れて着色してます）

この処理は、この後のポリパテを塗る為にも必要な処理になります。

あえて黒にしているのは、ポリパテがアイボリーなので削り過ぎた時に黒肌が出る事で

コーティング剤を削らないようにする為の処置です。（素人だからねー）



はい、ポリエステルパテを塗って＞乾燥＞研磨を繰り返して、マスター型を整形していきます。

この段階で完成品の出来栄えが決まりますので、真剣に取り組みます。



次に、さらに違うコーティング剤を塗ります。

この役目は、ポリパテの上に樹脂を塗ると食いついてしまい、型から剥がれなくなるので

その防止の為に塗布します。

乾燥後、耐水ペーパーで磨きあげて、マスター型の完成になります。

最後のコーティングのお掛けで、ポリパテの細かいピンホールも埋まっていますので

表面はツルツルの状態です。





さぁーここからが失敗の許されない世界に突入です。

今回は２分割型で製作しますので、早速行ってみましょう♪



下に敷いたアルミ板とマスターの間に、隙間ができないようにあぶらねんどで隙間を埋めて

プラ板で、真ん中に土手を製作します。

その後で、離型処理（くっつかないように）を行った上に、今回はさらにＰＶＡという離型剤も

併用して作業しています。（なぜかというと、ここまでに２回失敗したからです）



ＰＶＡが乾燥したら、型用ゲルコート（青）をたっぷり刷毛で塗って乾燥を待ちます。（１日）



ゲルコートが乾燥したら、ＦＲＰサーフェイスマット、ＦＲＰマットを使って積層していきます。

樹脂は透明ですが、下のゲルコートの色が透けて濃い青色にみえます。

最初の半分を積層して乾燥したら、今度は反対側の積層に入ります。



最初に取り付けたプラ版を取り外したら、同じ作業の繰り返しです。



乾燥したら・・・　そう焦ってはいけません。

はやる気持ちを抑えて、型結合用にドリルでボルトを入れる穴をあけてから

一気に分解していきます。





バキバキという怖い音がしながら、うまく分割できたらメス型完成！です。

簡単に書いてしまいましたが、これが完成するまでには

マスター型が４個、メス型が３個　ゴミになってます（笑）

離型処理が甘かったり、いろいろとありました。

型ができればここからは製作スタートです。


マスター製作からメス型完成まで４か月、毎週末の休日を全て捧げてきました。

うーん、なんとも言えない満足感です。

次回はカーボン積層です。