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渡ナベＳ２０００のシェイクダウンということで、走らないけどＴＣ１０００のノスタルジア走行会に行ってきました。

当日は風向きが悪く、ビーフンの香りがサーキット一帯に漂っており、熱さと相まって大変…

仕事があったので午前中で引き上げちゃいましたが、次はしっかり転がしたい所です。


写真は初代Kunizo2000と渡ナベ2000。

作ってみました。
自分は気にしたこと無かったのですが、足が長い人は肘がパワーアウトレットに刺したコネクターに当たるらしいので。

材料は１００円均一で揃う物を使っています。
　低頭シガー→USB変換プラグ
　USB延長ケーブル
合計２１０円。



このソケット、凄く良いです。
１００円で、動作LEDも暗めで邪魔にならず、低頭。
１００円均一でもダイソーに無いので入手性が難点ですが、なかなか使えます。
エディックスのようにウォークスルーを利用すると引っ掛けてしまったり、S2000のように微妙な位置にシガーソケットがある車には最適だと思います。

しかし、普通のコネクターを繋ぐと折角の低頭がコネクター分の４センチほど長くなってしまうので、今回はソケットがハンダ付けされている基板にUSBの延長ケーブルを分解して直付けします。
基板ジャックと書くと気分がやや盛り上がるかもしれません。



分解。
USBは基本的に４本ないし５本の端子で成立していて、今回使う普通のUSBの場合は４本。
一本の太い線の中に４本の細い電線が入っていて、通常は黒、緑、白、赤の４色。
５本目の線があるコネクタに関しては詳しい方が居ると思うので、その方に聞いてください。

稀にオレンジやピンク、青の線が使われているトンデモ規格外品もありますが、そういうのに当たった場合はメイドインチャイナ！と叫びながらゴミ箱に捨てるか、コネクタを分解してピンアサインを確認してください。

現物のアサインは画像の通り。
線の色を照らし合わせて、ショートしないようにUSB延長ケーブルをハンダ付けしましょう。
失敗すると失火しかねないので、出来ない人は無理せず、出来る人にご飯を奢ったりしつつなだめすかして作業をお願いしましょう。
知らないUSB機器の基板をアレコレする場合、コネクターのピンアサインは１赤、２白、３緑、４黒の順番で並んでいるので、とりあえずGNDの位置を探してそれを基準にハンダ付けするのが楽かと思われます。

あとはガワに穴を開けて線を外に通し、組み立て、ホットメルトあたりでコネクタの根元を固定するだけ。
元々あるUSBソケットは新設した延長ケーブルと排他利用が可能ですが、間違って同時に使わないよう塞いでしまうのが良いかと思います。
USBソケットの蓋はPC用品店やPS2、3用としてゲーム専門店で売られています。



ここまでやって、既に気が付いてる人もいると思うんですが、低頭タイプのシガーソケットスプリッター使えば、こんな面倒臭い事しなくても解決できるんですけどね。

完成してこれ書きながらそんな事に気が付いてテンションガタ落ち。

ぎゃふん。

先日、フリーマーケットでマキタのサンダーが3桁で売られてたので買ってみました。
狐につままれたような気分で帰ってきたものの、繋いでみたら普通に動いてまたビックリ。

まぁ、それは前振りとして…

近所のフリーマーケットの出展者に気になるオジサンがいます。
売ってる物は主に古い工具や家具やガラクタなのですが、金属クズの中にでっかいタップ・ダイスやスラストベアリング、アルミの無垢からマシニングセンタで削り出した思われる何かの蓋。
売っている物を見ると只者でない雰囲気を感じます。

普段何をしている人なのか凄く気になります…

前回の表面グネグネを何とかしたいと思っていたクーリングプレート、2枚目を作ってみました。
材料代的に安くないのですが、こればっかりは繰り返し作ってみないと上手くならないので仕方ない…と、言い訳しつつ、あまった時間の息抜きでちょいちょいっと。

原型製作、生地の裁断、樹脂の混合等の機材準備に時間がかかりますが、FRP貼り作業自体はごく短時間なので準備さえおわればホントにちょいちょいっと、というレベルだったりします。
もっとも、大物やプロの作業はもっと大変なんでしょうけど。


今回は前回の失敗点を反省してちょっと変更。
　・原型の表に積層→裏面に積層に変更
　・強度は常識的なレベルであれば十分なので3層→ガラスクロスとカーボン2層に変更

巨匠から教わったカーボンクロスほつれ・目崩れ防止のヘアスプレー（マンダムの無香料ハードタイプ 400円）もつかってみましたが、これがすごくイイ。
作業中に風でカーボンクロスが飛ばされて思わず変な声が出てしまいましたが、クロス自体は無傷。伸びも崩れもほとんど無く、そのままつかえました。
残りの材料の切り口にもかるくスプレーしておきました。
スプレーのりはメーカーも少なく、どれも案外良い値段なので、容量の多い物が安く買えるヘアスプレーは貧乏カーボンパーツ作りの必需品になりそうです。

で、先ほど離型してみましたが、表面の平滑度は目に見えて今回の方が上。
軽くコンパウンドで表面処理すればいいだけで、ネジ穴開けるの勿体無いくらい平らです。
エア噛みが目立つのは腕の問題？離型剤にワックス使ってるから？とにかく要改善なのは間違いありません。
カーボンの目を見せるパーツとして考えると、今回の作り方の方が正解なんだろうなぁ…


また新しい作業のツボを発見したので、いくらかは次の作業に生きそうです。

次回作業になるであろう、立体初挑戦の筒、ちゃんとできると良いのですが…




鋳造の事をキャスティングっていうから、てっきり離型はキャストオフかと思ってたらモールドリリースって言うんだって。

FRP工作で筒状のパーツを作りたい場合

発泡スチロールで原型を作る
　↓
アルミテープを巻いて離型剤を塗る
　↓
FRPを積層
　↓
発泡スチロールを破壊して離型、取れない所はアセトンで溶解して原型とアルミテープを抜く

一個だけ作りたいならこんな感じ…？
時間が出来たらちょっとチャレンジしてみようと考えております…





…とか言いつつ、モーターツールが使える時間にガレージに行くタイミングが取れなくて、クーリングパネルもまだ途中…なんとかせねば…