ガレージKATOのブログ一覧

牽引フック・リア側の製作（その２)で目標設定をした以下の3点の検証を行った。 ＜＜　目標値　＞＞ ①質量が半分以下であること（500ｇ以下）。 ②強度が１５０％以上であること。 ③生涯使うに値するデザイン性に優れたもの（個人的な好み） ＜＜　実際　＞＞ ①質量は市販品900ｇに対して308ｇと ...
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最後のパーツとしてM12用のスペーサを超超ジュラルミン外径25ｍｍ・内径12ｍｍ・長さ15.8ｍｍで製作してタイダウン部に挿入して牽引フックを車両に取り付けた。 取付ボルトはSCM435でナットはSUS304を使用した。 画像は車両の左側であるが右側も同様の固定となります。 （保護剤と ...
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成田のアップガレージまで片道約70Kmのドライブをした。 メーターの燃費計の表示ではあるが行きが最高18.5ｋｍ、帰りが最高17.5ｋｍでした。普段アクセルを少し踏んでしまうとリッター10ｋｍに行かないことも多いので優しく踏めばハイブリッド並みの燃費ですね。ビークロスの3倍近く走るシエラは凄いです ...
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ほぼ完成した牽引フックをフレームに固定する際にフレーム内にM12のナットを入れてスパナ等で締めるので、結構面倒な作業となる。（市販品も同様） そこでフレーム内は工具レスにするアイディアを思いついたので実行する。 フレーム内ピッタリサイズの鉄板（SS400）にＭ１２ナットを溶接してナット ...
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溶接前に車両に取り付けて仮合わせをして溶接しても問題ないことを確認した。 ＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊干渉チェックOK！！＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊ フレーム固定部の溶接から始めた。板厚が厚いので電流を大きめにしないといけなったかも？ 溶接機の設定項目が多いので調整が難しいが、もう少し勉強 ...
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高速カッターでの切断 → フライス端面加工を何度も時間をかけて繰り返して牽引フックの形状に加工していきます。途中でオリジナリティーを出す為にデザインを変更して全て直線にしました。 端面加工は2枚重ねて行いました。 さらに構成パーツをひたすら切り出してチタン合金のパーツは全て揃いました。 ...
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切断した板を二枚重ねてフライス盤にて端面を4面加工して寸法出しをします。 次にボルト固定用（M12）の為に余裕を見てφ13ｍｍのバカ穴を開けます。 100V卓上ボール盤ではφ10の穴加工がモータのトルク不足で限界でした。 ボール盤でφ3.0→φ7.2→フライス盤でφ13の手順です。 ...
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初めに板厚の比較です。 左がチタン合金（Ti-6Al-4V）４ｍｍ・右が市販品の牽引フック　鉄材８ｍｍです。 続いてチタン合金板の切断に入ります。 切断する機械は高速切断機で昨年日立製405ｍｍを購入しました。（今は HiKOKI ） それまでは30年間305ｍｍの外径のものを使用していたの ...
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市販品の牽引フックを比較対象として私が製作するスペックを決定しました。 ①質量が半分以下であること（500ｇ以下）。 ②強度が１５０％以上であること。 ③生涯使うに値するデザイン性に優れたもの（個人的な好み） この3点から材質の検討に入ります。 ①ステンレス（SUS304） ②チタン材（純チタン ...
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JB74を購入して直ぐに取り付けたのが前後牽引フックでした。 材質は８ｍｍ厚の鉄製（おそらくＳＳ４００）で強度を確保するために肉厚になっています。 リア側の質量は約1ｋｇ・フロント側は1.7ｋｇでリアは2個あるので1台分で3.7ｋｇと結構重くなります。特にフロント側を手で持った時はこんな重いの？少 ...
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