四谷のブログ一覧

先日の熊本の地震によりグループ会社の復旧支援が進められてはいるのですが
いよいよ私にも白羽の矢が飛んできました。
サーバーの構築などのスキルを持っている人ってそんなに社内で少ないはずはない・・・
あ、日常の負荷が低いからか。

という理由か真意は分かりませんが、まだ何をやるのかもまったく分かっていないという状況で
明日は新幹線で福岡まで急遽出張となりました。
今日聞いた情報では電源も復旧していない、明日電源入れる予定・・・・って
サーバ構築やるの私からなのかw
洗濯も基本できないので着替えは日数分。下着とかでえらい量になりました。

幸いにも今回は個人携帯持込可なのでまだマシですが、持ち込み禁止とか言われたら
「俺情報処理試験受けに来たんじゃないんですけど～？」状態になるところでした。
なので、準備は怠らない。

帰ってこれるのはたぶん1週間後。GWの真っ只中ですね・・・
幸いにも今年のGWは特に予定を入れてなかったんで問題はありませんが。

泊まりこむ博多のホテルまで5時間弱・・・宮城の大衡まで行くのと時間的にほとんど変わらないです。
福岡まで飛行機なら1時間ちょいなのに・・・
そして毎日熊本←→博多を往復することになるようです。

当初使うと思われていた鹿児島からのルートではないので
GWついでに作業終わったら実家に寄るという目論見は崩れましたorz
いま熊本を中心に南北は基本通れませんからね。

微力ながら復旧手伝ってきます。

よもや宮城出張の際、今後は使わないだろうなーって思って作ったEX-ICカードを使うことになろうとは・・・。

さて、サイズ調整で何度か作り直したナビのモニターバイザーをいよいよ装着テストしてみました。
一番ベストなのは晴天の昼なんですが、それは木曜の機会にでも取っておきましょう。

装着は底面のベース部分を剥がせる両面テープで固定、真ん中は結像せず調整できるように。


仕上げもしていませんが、見た目もそれほど悪くありません。デザインは無骨ですがw



視野角的には運転席からやや右端が切れてしまいますが、ナビを見る分には特に問題なし。
問題は操作に支障が無いかですが、また試してません。



暗いところでの映り込みも、表面がツルツルではないので乱反射して気になりません。
またデザインは見直すと思いますが、しばらくは熱などの耐久テストに入ります。

次はステラのナビモニターバイザーかな。
あと、ドア再度に取り付けるドリンクホルダー

早速次の作品に頭が行ってしまってますw

昨日作ったモニターバイザー。
サイズはあわせ位置が10mm違ってて180mmのつもりが200mmになってたので設計見直し。
加えて造形途中で出てくる「造形ムラ」の部分からひび割れも出てくるので、
この問題もあわせて解決する為

3Dプリンター改造も兼ねて実験してみることに。
といっても改造は実に簡単。
ムラを解決する為に行う
「ガイドチューブを外してノズルをクリーニング」という工程を造形を中断させずにする。

具体的には
・ガイドチューブ内に直接シリコンオイルを充填する
つまりはチューブに穴あけて、スプレーを注入する構造にしてみるという、
ややタブーな手法です。
ガイドチューブはフィラメントをノズルに押し込むための管なので強度が求められます。
それに穴を開けるわけですから・・・。

まぁ、物は試しということで


これで造形を中断することなく注油するという目的は達成
そしてその結果は・・・

同じ安物フィラメントとは思えない違いです。

今度からこの手法でいこう

さて、気まぐれという名の一時的なやる気が続いているので、モニターバイザーの試作と行きました。


前回薄い肉厚のバイザーは試作していましたが、フィラメントの粗が出ると強度が致命的なため
1mm厚から3mm厚へ増量

180mm×105mmの構造は、150×130までしか造形できない3Dプリンターでは分解する必要があり
上の図のような組み付け構造に。
左右20mmずつを1.5mm薄くして重ねるので、位置合わせも兼ねてます。

造形時間8時間・・・・長かった・・・使ったフィラメントは21m
途中ノズルに2回油さし(というかノズル内クリーニングをする必要がありました)

その結果がこちら


これを両面テープで合体させてこんな完成形となります。


あくまで試作段階なので、まずは寸法合わせと視界確認が目的。
バイザーの天板の改良などはやはり現物で確認してから出ないと見直しもできないので。

明日早速試してみるとしましょう。

当初の目的であるモニターバイザーは置いといて、灯油缶の電動ポンプのノズル収納が壊れてたのを思い出し、実用品として設計

今回も3Dスキャンアプリは使わず、デジタルノギスで基本サイズを採寸して設計
最初の基本設計も20分程度、画像の設計は数回設計を見直した最終型
これを造形してみました。

設計変更1回目

最終型の設計変更2回目

差し込むと角度的に干渉するので向きを変えてます。
今回は形状の特性上、斜めに造形してサポート材を活用します。

動線変換(g-code)のイメージはこんな感じ

さながら銀河鉄道のレールみたいですねぇ

造形した結果がこちら

左から故障品、設変1回目、最終型

で、実際のものに組み込んで見ました。

おお、サイズピッタリ。
1個の造形にフィラメント6.6m
3回分ほどごみになってますが、単価考えれば安いものでしょう。

そろそろモニターバイザー作りたいなぁ・・・。
ただ設計は最初からやり直そう。