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標高１０００メートル付近なり。
少し寒い・・・
このまま進んでいけば高野山です。

最高速メモリー機能付
ゼロヨン測定機能付☆ヽ(▽⌒*)

今回は「求められる精度」で書いていきます。
今回も自論ですのであしからず。

最近の車はパーツ間の「チリ」（隙間）が小さくなってきています。

これは静粛性を上げる為にそうなっています。

例えば、大きな事故でフレーム修正を行ったとします。
その際に。フェンダーとボンネットの隙間が変わってしまったとします。
隙間の正規が「８ｍｍ」の車があるとします。
もし、上下で３ｍｍの誤差が出てしまった場合上部が８ｍｍ　下部が５ｍｍになってしまったとしても大して大きなずれには見えないものです。

しかし、最近の車は隙間が少ないせいで上のように３ｍｍでも正規が「４ｍｍ」の場合もし、上下で３ｍｍの誤差が生じた場合上部が４ｍｍ　下部が１ｍｍになってしまったら明らかにずれているって感じてしまいます。

はっきりいって今の車のほうが直しにくくなっています。

精度を求められます。
お金を出されるお客様はお店が直るといった限りは元通りになってくることを期待しております。

もうこの次元の話になると技術の問題になりますのでここからは出来る店と出来ない店（技術のある店と技術の足りない店）のお話になりますので・・・

整備の方もかなり変わってきています。

例えば、「プリウス」。
この車、従来の方法ではブレーキオイルの交換が出来ないんですね。

理由は、エンジンが走行中に停止するという特殊な機構を使っているからです。
では、どうしてエンジンが走行中に停止した場合ブレーキに影響するのでしょうか？？

答えは倍力装置は従来の場合エンジンの力を借りてブレーキの踏力を補助しているんですがエンジンの止まってしまうトヨタのハイブリットシステムではこの機構は使えません。

そのためにモーターを使ってブレーキオイルの流量をコントロールする機構が使われています。
つまり、ペダルからオイルを介し直接ブレーキまでつながっていたブレーキが今ではペダルはスイッチにしか過ぎなく踏んでる感覚も機械的に作られているだけです。

こんなわけでプリウスのブレーキオイル交換をする場合にはコンピュータをつないでやらなければなりません。
このコンピューター（外部診断機等）がまた高い！！！

まともなものなら３０万～６０万位するかな・・・

はっきりいって色々使う用途はありますがなかなか一般の整備工場等では元を取るまでは行かない機材です。

一般工場等ではまだまだこの外部診断機を持っていないところが多いです。
しかし、この先整備していく上で必ず必要となります。

本当に車も変わって行ってます。
はっきり言って「付いていけなくなったら」終わりです。

そのときはある意味引き際なのかもしれません。

今回は「ヨーロッパと日本の考え方の違い」これで行きたいと思います。
今回もあくまで自論ですのであしからず。

早速ですが「ヨーロッパ」と「日本」どちらが板金業界では進んでいると思われますか？？

答えは断然、「ヨーロッパ」！！！

ヨーロッパと言いましてもたくさん国々がありますのでなかなかすべての国とは行きませんが・・・

ここでクエスチョン！！！？？？

今後、日本の自動車板金業界に最も大きな脅威となる可能性のあることは何だと思いますか？？

「シンナー系」使用禁止！！！←これだと思います。

今では環境にやさしいシンナーなども出ていますがいずれ自分は必ず「水性」の時代が来ると思っております。

未だに昔ながらのシンナーなどを使っている業界の方がいらっしゃいましたらそろそろせめて環境対策系に変えていったほうがいいと思われます。

そもそも塗装をする上では塗料を薄めて吹き付けてやらなければなりません。これにシンナーを使用します。

環境対策シンナー等は環境に対して優しい対策がなされています。

今ではまだそこまで厳しい規制はありませんが自分は必ず規制は始まると思っています。

某ディーラー等ではすでに水性塗料で新車の塗装をしているところもあります。

流れは確実に「水性」に向かっております。

では、なぜこれは脅威でしょうか？？

まず、塗料を水性用に交換する必要があります。
そして、水性塗料というのは未知の領域です。

ここで話をヨーロッパに戻します。

環境対策では先端を行くヨーロッパ。
ヨーロッパでは確実に水性に移行の傾向にあります。
必ず日本も後追いします。

環境対策とは少し離れますが日本とヨーロッパの国々の考え方の違いで面白い点がありますので書いてみたいと思います。

よく最近聞く言葉にＣＳ（顧客満足度）というものがあります。←これが大事なのは当たり前ですね。
では、ESってご存知ですか？？

Employee Satisfactionの略で日本語で書くと「従業員満足度」です。

日本の板金業者に行くと大体板金箇所をしゃがんだり無理な姿勢で修理しているのを見ると思います。
日本では見慣れた光景です。
マスクをしてパテ粉を避けるために風上に立って作業をする。
元を獲れないと思う機材は入れない。

ヨーロッパでは、板金する際に整備用のリフトを使っているところが多いようです。
無理な体勢ではなく自分の楽な体勢にして椅子に座ってしていたりします。
パテ粉を吸い出す大きなダクトがあります。従業員の健康を考えての処置です。
次の考え方が面白いんですが、自分の聞いたヨーロッパの工場ではアルミ板金用のブースがありました。
そこで日本人がそのヨーロッパの工場のオーナーに質問しました。

「こんなブース作って年間どれくらいの作業がありますか？？」

「う～ん。年間5回くらいかな？？」

「そんなのでどうしてこんな高いブース作るんですか？？元取れないでしょ？？」

「どうして？？年間5台あるんだから入れなきゃ」

こういうやり取りがありました。

考え方が全然違うんですね。

従業員に対する待遇。
仕事に対する考え方。

はっきり言って日本の自動車業界のお給料は安いです。

しかし、ヨーロッパ等はかなり日本からは考えられないほどお給料的には恵まれております。

だからといって厳しい業界の中で恐らくESまで考えるのは大変でしょう。
このご時世ならなおさら大変ですね。

自分の周りでも「転職するならまた車業界にしたいか？？」という質問をしたら「いいえ」が多いような気がします。

なぜ、このような答えが返ってくるのでしょうか？？
簡単に言うと「将来不安」なのです。

まあ、今の時代どの仕事も将来不安ではありますが・・・
次回、自動車業界の未来の事を考えてみたいと思います。

今日は真面目なことを書きます。
以下は完全に自論ですのであしからず。


そもそも、いまの日本の板金業界はどのようになっているでしょうか？？

はっきり言って「ふるい」にかけられる時代です。

残るところは残る。
またその逆・・・

どうしてこのようなことが起こるかというとはっきり言って「多すぎる」のが原因。
あと、老舗店舗とうでは未だに昔を引きずってお客さんはじっとしていても来てくれる。そう思っているところも多いような気がします。

今は、「お客様がお店を選ぶ」これが常識。
しかし、本当に、まだこれが分かっていない人もいるんですよ～

1.「クオリティー」＞「価格」
2.「クオリティー」＝「価格」
3.「クオリティー」＜「価格」

この3つの中なら間違いなく皆さん1番が良いと思うでしょう。
つまり価格よりもはるかに良い仕事をしているお店です。

3番は論外ですね。
価格は高いは仕事はダスイわ。

皆さん2番をどう捕らえられますか？？
大半のお店はこの2番なんですね。

そして一番厄介なのがこの2番の場合なんです。
この2番の場合の厄介な点は「お客さん」と「お店」の間での考え方の違いがはっきりするところです。

お客さんの言う金額＜板金の妥当な査定　←　ほぼこうなります。

もしも、お客さんの言う金額でするならば当然どこかで手を抜く？？ということが必要になります。

しかし、お客様は完璧な仕上がりを求めます。

どんな職種でもそうですがこれは当たり前です。

つまり、お客様の考える「クオリティー」＝「価格」
業者の考える.「クオリティー」＝「価格」　の差
これが小さい業者さんほどお客様のリピート率が高いといえます。（今回は保険修理の話は除きます）

今回はここまで～