ABS車のリヤアクスル考察

一見するとゼロキャンバー&ゼロトーのように見えるエッセのリヤホイールアライメントですが、サービスガイドを見ると...

トーイン3mm
キャンバ－0°45′(－と云うのはネガ?)

ノーマル車高ではリヤアクスルは、1Gでやや先端下がりの状態ですので...

この位?
この状態で上記のアライメントと思われます。

接触部分の面積が意外にも小さくて驚きです。
樹脂のシムでは心配か...

ややぬるいローダウンのマイエッセでは、1Gで少し先端上がり。

この位かな?
この段階でアライメントがどう変化しているのか...

想像するに、トーインは維持しつつもキャンバは若干ポジに移行しているような....正確な数値は判りませんが。

取り外したハブの裏側、アクスルにはめ込まれる部分です。

黒い部分は中にABSのセンサーが入っています。
この部分は薄板プレス製で、分解できないので中の構造は判りません。

１個犠牲にして分解してみるつもりでしたが、意外にも綺麗な状態だったので、勿体無くなってきましたｗ

こちらはアクスルの接合部、ハブのABSセンサーが差し込まれて嵌り込む部分。

旋盤で仕上げられていて、ピッタリと勘合します。

ネガティブキャンバーにする為に、ナナメに取り付ける際は、ピッタリしている分無理が掛かり、特にABSセンサー部分が変形するかもしれません。
※絶対に変形すると思います。
その際センサーが、働かなくなるor誤作動するのが心配です。

ドラム部分の裏と、EZシムです。

シムの穴が大きすぎますし、接合部分の面積が少ない事もあって、ナナメの樹脂を挟んでボルト止めでキャンバーを付けると、面積の狭さゆえ樹脂の狭い部分ににかなりの力が掛かると思われます。

危険な香りがプンプンしています。
とても付ける気になれません。

以上踏まえた上で、ハブ側の若干の変形を無視(妥協)してキャンバーを付けるとしても、EZシムは却下。

ワッシャがお手軽ですが、面接触から点接触に移行するのが少し不安。
しかし、嵌り込み部分があるので加重には耐えてくれそうです。

正確な角度を割り出して、アルミ(出来れば鉄)でシムを自作して、挟み込むのが一番良い気がしますが...自作は大変です。
※サンダーで荒削りして定盤でヤスリ仕上げ?

工作機械を使用できる環境にある方が羨ましいですね。


若い頃なら何の迷いも無くワッシャで逝きましたが、歳をとって慎重と言いますか腰が重くなりました。
考えるばかりで中々前へ進めません(笑)

※当初上からか金ノコで８０%程度切込みを入れ、無理やり曲げて切り込みを詰めてから溶接すれば...とか妄想していました...が、信頼の置ける溶接士が知り合いにいないので断念ｗ

追記

やはりハブを分解して中の構造を見ようと、その前にサービスガイドを見ていたら...ありました、断面図。

なんとABSユニットの中身はパーツがキッチリ隙間無く埋まっています。
特に回転センサー部分は、少ないクリアランスの非接触タイプなので、外殻が歪むのはヤバそうです。

アクスルの端部、穴の中の下方、ハブのABSユニットが収まる部分を削り込んで、スペースを広げてやれば大丈夫か...

しかし鉄を削りこめるリューターを持っていません。
当初はABSユニットの黒いカバーを削ろうと考えたりしましたが、断面図を見る限り削る余地は無さそうです。

ここまで来て、再び頓挫か(滝汗)