FRPでディフューザーを作ろう！失敗は成功のもと編

型が出来たので早速FRPを塗り塗りするのだ！わくわく！
まずは、ガラスマットを型に合わせてあらかじめ切っておくのだ！
とびちららにように作業場を作って、その上で実施。
終わったら、ファイバーかすも一緒にまるめて捨てたさ。

マットに、予め作っておいた紙の型にあわせペンで型どり。
それをステンレスのはさみでチョキチョキ切る。
本体も合わせて行った。
約２時間くらい。汗だく、、、

さて、いよいよ本番。樹脂に硬化剤を混ぜて、型の表面にローラーで塗り塗り。
次にガラスマットを置いて、その上から趣旨を塗る。このとき事件は起きた！ガラスマットの位置がなかなか決まらずちょっと時間を食った。
ようやく位置もビシッと決まり、さぁ、樹脂を塗ろうとしたら、すでにほとんどカチカチに！(||゜Д゜)ﾋｨｨｨ!
しまった！硬化剤入れすぎた！
仕方ないので作り直して、いざ塗り塗りしようとローラーを手に取る。
ローラもカッチカチですた<--当たり前やｗ
仕方ないのでハケで塗り塗り。
程なく、また硬化が始まった。エッ？もう？
慌てて、樹脂をガラスマットの上に垂らして、塗りまくる。
広げるので精一杯じゃん。
空気抜くとか無理じゃん（´･ω･`）

もう失敗は確実な感じだったけど、ちょっと一回やってみないと、ここでやめてもなぁという気がして、作業強行。
硬化剤をもっと少なくしてみたが、やっぱり塗っている最中に硬化が始まる。やはり、気温も高いのと、型が黒なので熱を帯びてしまい、それで硬化が早まるのかも。
最初の方に塗ったFRPが固まり初めている中、上塗りしていくと、硬化スピードにムラがあるためか、気泡がなかったところにも、硬化が進むにつれて、ゆがみ始め、そこに気泡が出来る悪循環。
もう誰にも止められないオーム状態（´･ω･`）
３枚重ねる予定を、一部２枚にして樹脂とガラスマットを節約。
後で、実験出来るように残して、終了！白っぽいところは大きな気泡。
あぁ気泡だらけ。。。

１週間後、型からFRPをはがす。
そして状況を見てみると、型とFRPが浮いていない部分でも、中は小さな気泡だらけ、(ﾉ∀`) ｱﾁｬｰ
やはり筆で塗るだけじゃだめだなぁ。
今度は鉄芯ローラを用意してやってみよう。
あと硬化速度のチェックを少量の樹脂で試してから、硬化剤の量を決めよう。
あと、型は白色にしよう。。。

型とFRPが浮いてしまったところは、ひどいことに。
(ﾉ∀`) ｱﾁｬｰ
すばらしい失敗だったぜ！
くっそう！次はちゃんと！！！
また、プラダンだと5mm幅の模様がついてしまって、ちょっといまいち。
気にならない程度と予想していたけど、ちょっと気になるなぁ。
だめ。次は別の素材を使うなり！

FRPをはがされたプラダンの型は骨抜きみたいな状態に。
なにもしなくても剥離出来たけど、そこそこ力がかかるので、プラダンはご臨終しました。
また、複雑な形状のところは、うまく樹脂が流し込めず、あきらめた。
さらに、樹脂を塗ると当然重くなるが、支える部分もプラダンだったので、自重に耐えきれず、曲がった部分がある。
自重がかかる部分は木材とか丈夫なもので作る必要があるなぁ。

はがされた本体部分の、端部分は、ささくれだって、超危ない！
いきなり手に刺さる(||゜Д゜)ﾋｨｨｨ!
やはりエッジの部分はしかるべき処理が必要。
FRP名人の人はちゃんとエッジ部分の型を作っていたけど、そういうことか。
注意して作れば大丈夫と思っていたけど甘かった。
下側に突き出たちょっとカットして、デザイン変えよう。
今のままでは造形出来ないことがよくわかった。

次はひとまず、車に着けてみて、形状、クリアランスなどの確認をする予定。それを参考に、もう一度作ることになるかな。