依頼制作のアンダーパネル。
先日の自前からの情報で、悲しい？事にFRPが優秀と判断ー
まず、加工性や今後のモデファイ、修理等アルミではできない事が可能ですw
気になるのは軽さと強度。
軽さはFRP3層3プライでアルミ2ミリと重さ同等ー
厚さは3.5ミリと強度もバッチリ！
うーん、私のって(--;)
実際は効果は変わらないのでアルミ概念は捨てました(笑)
まずはそのアルミ板ベースでFRP板の制作。
離型ワックスを塗り込みかゲルコートを専用ガンでスプレー。
そしてガラス繊維を積層、ポリエステル樹脂を流す、脱泡ローラーにて気泡抜きを三回繰り返してます。
一日置いてパカッと離型ー
板が出来るまでガラス繊維6メートル、ポリエステル樹脂6リッター、ゲルコート500ccとかなりの量ですね…板作るのに。
そして、車体から取った元型を転写してカット。
それからエンジンルームの熱気抜きダクトの為のインテークを制作。
このインテークがないと、空力上エンジンルームの熱気は引き出せませんから必須( ・∇・)
こちらは今後の破損供給を考えて、アルミ板にて型を作りました
無論、アルミ溶接練習が役に立ちます！嬉しいー
アルミ型だと、錆びたりしないから保管など楽だったりします♪
そんなインテークを二つ、インタークーラーとラジエターの後方に来るようにセット、リベットで固定。
そして車体に取り付けながら細部を合わせます。
固定はナッターで車体適位置に固定します。
ジャッキポイントは固定までにカットしとかないと整備性わるくなりますのでー、下部に一部スペースです。
ボルト固定は20箇所程でガッチリ固定♪
バンパーからの出っ歯部分をカーボンシートでラッピング！
…人生初でした(笑)
ああ！完成!!
カーボンシートいけますね♪
今後はリアルカーボン仕上げとかに、シルバーカーボンやらケブラーやら織り込んで仕上げるのもありです(*^^*)
仕上がって車体着地！
んー、少しのせりだしですがかなり雰囲気変わりました！
やはり、バンパー形状やら全体の雰囲気でオリジナル制作がベストマッチだと思います♪
効果は実証済みですが少し日常運転に気を使いますかね。
あえて問題は、擦りやすく水温下がりすぎないかな？ー
どちらも対処できる悩みですけど♪
楽しい制作でした！
Posted at 2013/10/25 01:37:41 | |
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