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　超高輝度赤色LEDを使用したLEDアレイができたところで、「リヤセンターフォグランプユニット」に組み込む準備をします。


　まずは、こちら。

　超高輝度赤色LEDのアレイを、仮に点灯させてみたところです。

　12行×5列の、60連発で、600lmになります。直視すると幻惑を覚えるほど、圧倒的な明るさです。


　いつものとおり、Autodesk Fusion 360でサクッと設計します。


　Snapmaker 2.0 A350で、3mm厚のアクリル板を切削します。

　ちなみに、アクリル板は、「タイニー・ファランクス」の端材です。なので、色はグレーです。


　アクリル板を切削したところです。

　LEDアレイのハンダ付けの形状に合わせ、アクリル板の表面を、微妙に（深さ1.2mm）削っています。


　フォグランプユニット内部に固定できるよう、バックプレートに、ベースプレートを溶着します。

　グレーのアクリル板は、リフレクターへの映り込みを軽減するため、タミヤのサーフェイサーを吹いてから、「セミグロスブラック」で塗装しておきます。

　バックプレートに、LEDアレイを接着し、下半分のLEDユニットが完成しました。


　上半分のLEDユニットは、下半分と連結できるよう、バックプレートに、固定用のプレート（1.5mm厚）を付けています。

　高さ方向は、リフレクター内部の天地に合わせて微妙に調整できるよう、取り付け穴を長穴としています。


　バックプレートに、LEDアレイを接着し、上半分のLEDユニットが完成しました。


　上下のLEDユニットを連結したところです。

　位置決めが楽にできるよう、上下のバックプレートの端面には、噛み合わせのスリットが入れてあります。

　上下のLEDユニットは、M1.7のビスで固定します。

　LEDユニットができたところで、いよいよ取り付けに入ります。


　LEDユニットを上下分割式にしたのは、このためです。

　両ユニットは、「リヤセンターフォグランプユニット」の白熱バルブの取り付け穴（φ27mm）を通せる、ギリギリの大きさになっています。


　まず、下半分のLEDユニットを固定します。


　上半分のLEDユニットを挿入し、内部で連結、ビスで固定します。

　左右シンメトリーになるよう、精確に位置決めしてから、リフレクターに接着します。

　LEDユニットを上下分割式にし、内部で組み立てることにより、ランプユニットを「殻割り」せず、防水性をキープしたままLED化することができました。

（つづく）

　以前の「FIA準拠・超高輝度LEDレインライト」の続編です。

　ドイツ本国から、個人輸入で取り寄せました。


　まずは、こちら。

　超高輝度赤色LEDのアレイを、仮に点灯させてみたところです。

　直視すると幻惑を覚えるほど、圧倒的な明るさです。

　画像では、オレンジ色っぽく見えますが、CMOSセンサが飽和してしまっているためで、ドミナント波長625nmの、純然たる赤色をしています。


　OptoSupplyのFluxタイプの超高輝度赤色LED、「OS5RKAZ2C1P」を12行×3列（36連発）に配置し、光束は360lmになります。

　最終的には、60連発になる予定です。


　電源は、村田製作所のDC/DCコンバータ、「OKL-T/6-W12N-C」を使用し、最大14Vの入力電圧から2.5Vに降圧し、最大6Aの電流を供給できるようにします。


　チップ型のMOS FETを組み合わせ、超高輝度LEDの電源開閉回路を作製しました。

　ハイサイドスイッチとするため、PchのPower MOS FETを使用し、入力信号を反転するため、NchのMOS FETを使用しています。

　Power MOS FETは、SOT-23Fという、非常に小さいパッケージ（2.9×2.4mm）ですが、この大きさで、-30V, -6Aまで開閉することができます。


　ユニバーサル基板の上に、回路を構成しました。子亀基板の上に、孫亀基板が載る感じになります。


　親亀基板の上に、子亀基板が載りました。

　秋月電子の専用基板を改造し、非常にコンパクトに、電源供給・開閉回路を構成することができました。

（つづく）

　あなたは平日の夜半、舗装状態の良い湾岸道路を、イ～ィ感じにカッ飛ばしています。


　この時あなたは、何に気を付けて走りますか。10秒以内に答えなさい。


　答え合わせ。

　さて、あなたは、ゴールド免許をキープできましたか？

　エキゾーストの出口に取り付けられた「可変バルブ」を、手元で制御できるようにするユニットを、Porsche 911 Carrers S用（Type 997 Phase 2）とAudi R8 V10 5.2L quattro用に作った訳ですが、


　数年経ったいまでも、海外のPorsche乗り達から「作ってくれ～！」とのリクエストが多いことから、しばらくぶりに重い腰を上げて、量産することにしました。

　で、ですね。

　使っていた電子部品のうちのいくつかは、すでにディスコンになっていたりして、代替部品の調達のため、秋葉原に行ってきました。


　今年6月に、秋月電子通商に2Fができたことは知っていたものの、特に行く当てもなく、これまで様子を見ることもありませんでした。

　んが、しかし。

　今回、たまたま秋葉原店に在庫がない部品を注文し、数日後に届いたということで、1Fのレジに行ってみたところ、「受け取りは2Fでお願いします」とのことで、初めて階上に行くことになりました。


　「2Fもあります」って、お、おぉ。

＃ここは、君子が入っていいところなのか？

　この猥雑な感じが、秋葉原といえばアキハバラなのですが。


　えっと・・・。

　本当に、このビルに「2F店」があるのでしょうかと。


　入ったら最後、屈強なお兄さん達に羽交い締めされて、身ぐるみ剥がされるとか。

　そうでなくても、運悪く知り合いに目撃されたら、間違いなく誤解されるではないかと。

＃「いつもクールなSOARISTOさん」、存亡の危機。ｗ


　恐る恐る、階段を上ってみると・・・、


　あった～！

　って、ふつーのことが、なんでこんなに嬉しいのかと。

＃それは、ココロのどこかに疚しいところがあったからだと。

　で、ですね。

「Akrapovicサウンドコントローラーの製作(2) - Audi R8編」（2020年9月12日）

　このような感じで、プラスチックケースに、ぴったり収まる形状にしています。

　電子部品の取り付けについては、プリント基板を作ってあるので、根気強くハンダ付けすればいいのですが・・・、

　問題は、プラスチックケースの加工です。

「Akrapovicサウンドコントローラーの製作(2) - Audi R8編」（2020年9月12日）

　プラスチックケースを、「テプラ技」を使って、切削します。

　これまでは、Proxxonの「フライス盤」を使って、1つ1つ手作業で加工していた訳ですが、これがとんでもなく七面倒くさい工程なのです。

　とても、10個単位で量産する気になりません。


　と、いうことで。

　せっかく「Snapmaker 2.0」を導入したので、Tiny Phalanxを作った時のアクリル板の端材を使って、治具を作ってみました。


　いつものとおり、AutodeskのFusion 360を使います。

　TAKACHIのプラスチックケースにぴったり合う治具を作製し、ワークオリジン（センター位置）を合わせてセットすれば、あとは自動的にSnapmaker 2.0が、寸分違わず切削してくれます。

　ちなみに、“治具”は英語で「Jig」なんですけど、これは“Typhoon”や“Tsunami”、“Hentai”みたいに、日本語が英語になった訳ではなく、日本語の方が「Jig」の当て字なんだとか。

＃逆に考えると、“治具”という漢字を選んだ明治のヒトは、すごいなぁと。


　左側は、Proxxonのフライス盤を使って加工した、初期ロット。右側は、Snapmaker 2.0のCNCモジュールを使って加工した、量産ロットです。

　CNCモジュールによる加工の違いは、中央部にある“穴”に見ることができます。この穴は、可変バルブの初期状態（開閉）を切り換えるためのスイッチのものです。

　フライス盤を使っての手作業では、どうしても丸い穴にならざるを得ませんが、CNCモジュールによる自動制御では、四角い穴を開けることができます。


　圧巻は、こちら。上蓋の裏面です。

　オルタネートスイッチを押した際、上蓋と干渉して戻らなくなることがないよう、四角い穴の周囲に1mmのテーパーを付けてあります。


　これはさすがに、手作業では難しい加工です。


　と、いうことで。

　黙々と電子部品をハンダ付けし、


　疑似的な電磁バルブを接続し、動作確認をして、


　プラスチックケースに収納して完成。

　大人の夏休みの工作、なんとか8月が終わるまでに間に合いました。


　FIA（国際自動車連盟）のレギュレーションに準拠し、125ms間隔で点滅してます。

　公道上で点灯させると大迷惑なので、あくまでサーキット上で荒天時にだけ使用するということで。


　ついでに、追突防止のため、ブレーキと連動してフラッシングするようにしてみました。