私自身が忘れないようにということで記録的な感じで載せます
最初から説明するのは頭の悪い私には困難なのでこんな記事を見つけたので
まず、一番左上の部分をご覧ください。
まず、１０数種類の原料粉を秤量し、 ミキサーで混合するところから始ります。この原料の配合で、パッドの性能の殆ど が決定される重要な工程です。
（この混合粉が、いわゆるパッド材質のことで、 大まかな分類については、雑学講座の１０をご覧ください）
次に、予備成形という工程でこの混合粉を、後にくる成形時に粉がこぼれない様 に、ビスケット状に軽く押し固めておきます。
一方、バッキングプレート（いわゆる裏板）では、油分を取除いた後、接着材を薄く塗布します。
次の成形工程では、バッキングプレートをセットした上に、金型にビスケット状の混合粉を入れ、 百数十℃で加熱成形を行います。
ここで、パッドの形となります。
次の硬化工程では、パッドを２００℃以上で長時間かけて、じわりじわりと焼上げます。
この工程 でパッドの性能の安定化と機械的な強度が確保されます。
（陶器の窯入れに似ています）
この後、塗装し、焼付・乾燥、パッド面の研磨や溝入れ、面取り等の一連の加工 が続きます。
最後のスコーチという工程ですが、これは表面を軽くこがしてやり、いわゆる「焼入」 状態に仕上げます。
乗用車用では、この焼入処理は過半数のパッドに行っています。
すなわち最初からよく効くパッドになっているのです。
この後、製品検査を終えて、ようやく完成です。
以上の説明で、おおよその流れを理解いただけたと思います。
どうです。
見かけと違って、作るのが大変なことがわかっていただけたでしょうか。
更に、このあとお店に並ぶまでには、箱詰作業やラベル貼り等延々と作業が続きます。
私が以前に働いていた工場では
混合→予備成形→プレス→硬化→加工→スコーチ→箱詰め→出荷
という流れです
硬化は250℃で8時間くらい焼いてたかと思います
スコーチは表面を数分間焼き入れします何℃だったかは忘れましたが…
それぞれ手間がかかってますので安すぎるブレーキパッドは危険なはずです
ブレーキパッドの制動力を求めるんであればローターへの攻撃性は仕方ないです
磨耗も早まるのも仕方ないです
パッドのカスが出てしまうのも仕方ないです
音も出てしまうのも仕方ないです
逆に音やカスやローターへの攻撃性や磨耗を軽減させたいんであれば制動力は落ちます
パッドの適正温度はライニング面の材料によって変わります
スチール(鉄)が混ざることによって制動力を飛躍的にアップさせたりすることもありますが、間違いなくローターはダメージを受けます
全てを求める人がいるようですがそれこそ純正が一番です
さらなる制動力を求めるのにカスが出過ぎとか言う人もいますがそれは仕方ないことなんです。諦めてください
純正は全てのステータスをバランスよく作られてるのです
どうしてもバランスよく今以上の性能を求めるんであればキャリパーやローターのサイズアップや流用をすることをお奨めします
あとはたま～にライニング面が割れたとか聞きますがこれは
プレスで失敗した
加工で失敗した等々製造工程で色々原因はありますが、隠れ的な原因もあります
それは落下させてしまったかも
表面は見ため問題なしでも内部でクラックが入った可能性があります
せん断強度が落ちたということです
製造工程では箱詰めする前に打音検査という工程があるのですが、￥30000もする特注の打音棒でライニング面を軽く叩くことにより内部でクラックが入っているか検査します
良品は軽い音がしますが不良品は鈍い音がします
ブレーキパッド交換が完了するまで絶対に落下させてしまわないように
ブレーキによる熱によって変化しクラックが入り大変危険な状態になります
あともうひとつ品質のよいブレーキパッドに求められるものがモールドというもの
これはプレート側にある丸い凹みの有無
これがあるかないかだけでもかなり安全性に左右される部分です
このモールドによってライニングとプレートの剥がれを防止する機能を持ちます
100%全てのブレーキパッドにあるとは限りませんがほとんどのブレーキパッドに採用されてます
純正がモールドあったのに激安品のパッドにはモールドにはないのは剥がれてしまう危険が増しますので注意です
面取りの有無も品質に求められる事のひとつ
面取りを省略されてるのは他の部分でも手抜きされてる可能性大です
それだけ必要不可欠だということです
面取りされてないと馴染んでもいないのにローターと擦れたりすると当たりが出ていないとガタガタしたり安定した制動力が得られません
整備工場とかだとグラインダーで面取りをしてから面取りするでしょうが・・・
