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こっからはカウルとの合わせ面の作成です。

今までダクトの形状確認だけに使っていたアッパーカウルですが、ダクトの合わせ面のためにはそれ自体を型として使わなければなりません(´・ω・`)樹脂を付着させないように養生します。



合わせ面の端末をマスキングテープで作ってガラスマットと樹脂をペタペタ。



これで合わさりはぴったりフィット♪



乾燥させて仮組すると



ヨイ( *´艸｀)



これでダクトとしての面全てが揃ったのであとは納得いくまで表面処理です。
この部品は表も裏も目に付くところが多いので殆どが処理対象。タルクを樹脂に混ぜた溶きパテや補修部品の厚付けパテを使って凸凹を埋めていきます。



塗装は下地で全てが決まる…偉そうなこと言ってますが素人作業でもできるだけこだわりたいんです(・ω・)ノちなみにゲルコート処理はコストの関係から却下で～す（汗）

そして一気に塗装まで終わったのがコチラ（写真ボケててすみません(*_*;）



次回は組み付けていきます(#^^#)

少しずつ刻んでいきますがご容赦ください(・ω・)ノ
FRP材料を入手して早速塗っていきます。







型をすっぽり覆う+αのガラスマットを切り出して型にのせます。

あとは樹脂をタラタラ・ポタポタ垂らしていくと、乾燥し白色だったガラスマットが次第とクタァーっと透明に変化します。この瞬間はちょっと面白いですね( *´艸｀)

あとは型に密着するようにガラスマットを抑え込んでいきます。これがなかなか難しく、一度型と密着しても時間が経つと離れてしまう個所もあります。何とか形を整えてできたのがコチラ



いわゆる１プライ完了というやつですね♪
FRP１層では欲しい強度が得られておらずところどころ穴の開いた箇所もありますのでそこを補うために更に１層重ねます。




２プライ、ベースとしてはこれでいいでしょう(^^)

完全硬化した後の余計な部分のカット（トリミング）と表面のおおまかな慣らしを終えてカウルにあてがいます。



OK(#^^#)ダクト部分はできたので次はカウル接地面の成形です。

さて、ではFRP工作をするにしても何を土台にしていくかです。

つまり『型』が必要(+_+)

雄型・雌型なんのこと？大量に作るわけでもないしマスターがあるわけでもない。あるといえばオリジナルのダクトのみ(*_*)



ここはとりあえず最も簡単な方法。オリジナルのダクトをベースに型を作ることに。形状は後から考えるってことで用意したのは石粉粘土、フォルモってやつですね。



1個２５０円で千円分。シメシメこれで簡単フィニッシュじゃわいと思ったのも束の間。粘土を触っているうちになんだかこれじゃない感じがしてきました(´・ω・`)

というのも

・乾燥が遅い（完全硬化までは約１週間）
・平面が出しづらい

ことが×。一応型らしいものはできましたが、離形する前から『こらあかん』ってことで取り出し後放置プレイ(*_*;）



業者にワンオフで作ってもらえる資金もないのでできるだけお金は節約したいところ。コニーいきなりつまづきます(笑)

次に目を付けたのがバルサ材。昔ガンプラテクニック本などで自作部品の材料として取り上げられていたのを思い出しホムセンにて調達。



『バルサ材』とは(以下Ｗｉｋｉより)
バルサ原木を加工して板状、または棒状に加工した木材をバルサ材と呼ぶ。 バルサ材は軽く、加工しやすく、重量に比べて強度が大きい[1]。そのため1930年頃、アメリカ合衆国において建築資材、映画セット、航空機、模型航空機等の分野で急速に普及した。

確かにこの素材、細かな繊維質が飛散するけれどカッターで簡単に削れるのでかなり成形性がよい♪写真には残っていませんが２回目のトライで型ができました( *´艸｀)



アッパーに合わせてみてもいい感じ、これでいこう(^^)/
形が決まったら形状より少し大きめとなるように型に”ミミ”をつけていきます。ギリギリで作ると微調整ができないのでね(^_-)☆



これで一つ目の懸案だった型作りは無事クリア！

ここで楽天で発注していた荷物が届きます。



シートカウル作成の時もお世話になった『FRP素材屋さん』のサンキューセット♪
税込み\3989で

【セット内容】
ポリエステル樹脂2ｋｇ
アセトン溶剤500ｍｌ
ガラスマット約１ｋｇ(１ｍ×2.63ｍ)
硬化剤50ｍｌ
ポリカップ１個
耐水ペーパーセット
化繊刷毛
攪拌棒
自作マニュアル

が入ってます( *´艸｀)

ポリエステル樹脂2ｋｇにガラスマット約１ｋｇ(１ｍ×2.63ｍ)ってどんだけ楽しめんねんって感じですけど、さぁ～これからが本番ですよ♪

いやぁ～ご無沙汰しております(;^ω^)コニーです♪

年末ＰＣのＨＤＤがお亡くなりになりまして、中身のデータ復旧と代替機の準備に時間がかかり発信はつぶやきのみで進めておりました。諸々対応にとんでもないお金が旅立っていきましたが((+_+))やっと環境が整いつつありますのでこれからもよろしくお願いします。






さてとっかかりは年末年始にやっとりました『Vアッパーダクト自作』についてつらつらと書いていきたいと思います。

アッパーカウルをシルエットジャパンの『Vアッパーカウル』に換装して約2シーズン。最近ではダクト支持部の痛みが激しくなってきたことと、形状については前々からも少し改善できんかなと思っていました。

暗がりで撮影したのでわかりにくいですが、そのダクト部分。





出来はウェットカーボンの１枚貼り(*_*)ペラッペラです。いちおー走行風を受けて力のかかる部分には樹脂が厚めに塗られていますが、応力のかかる部分はひび割れたり欠けたりといつ破損してもおかしくない状態orz





どこだかわかります？
そこでとりあえず補修用にダクトの別注をしたくシルジャパに連絡してみたんですが、すでにカウル自体が廃盤ということで注文不可とのお知らせが…トホホ。

そこでこの前のモーニングコーヒータイムミーティングとなるわけです。



ご一緒したオーナーさんは以前からFRPやカーボンを使って小部品を自作されている方なので色々とお話ししているうちに自分でもダクト…いけるんじゃね！？ってことになりまして、いざ製作となったのであります(^^)/

もともとこのダクト、かなりしゃくれてセットされており、前端部が上向いているのでちょっと？な形状。できれば本家本元のように少し下向きに角度がついててほしいところ

現状（ダクト先端に注目してくださいね）





本家（やっぱり本物( *´艸｀)）



やるならやっぱり本物らしくってことでまずは資料集めです。某オクで『NSR500V』で集められる書籍をできるだけ購入。



しかし役に立ったのはこの一枚(*_*)NSR500Vってマイナー車なんでしゅね…。




それでもプランは前に進めなければなりません！今のダクトを使うって選択肢はないのですから。
只今バイクオフシーズン。とっととアッパーを外して製作開始です。