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HOBBYWING製ESCの「リアルカーモード」と組み合わせられるLEDコントローラーが見当たらないので、いっそのこと自作してしまいます。




今回用意したESCはHOBBYWINGのQuicRUN-WP-1080-G2-Brushedで、これを「リアルカーモード」に設定して使う予定です。このモードは、スロットルと前後進切替を別々のchで操作するというものです。スロットルのchはアクセルとブレーキ、前後進切替のchはONにするとモーター回転方向を逆転、というジェスチャーになります。



リアルカーモードのジェスチャーは私が昔から求めていたものだったので、これを実現した製品を使えることに喜びを覚えているのですが、前回の作業中に一つ問題が発生しました。LEDを制御したくなってしまったのです。もともとLEDについては、ヘッドライトとブレーキランプだけ常時点灯させて完成とするつもりだったのですが、うっかり後退灯を取り付けてしまいました。さすがに後退灯が常時点灯だと違和感があるので、後退時のみ点灯するようにしなければいけませんよね。そうなるとブレーキランプもブレーキをかけているときだけ点灯してほしい。さらにヘッドライトを点けているときはブレーキをかけていなくてもテールランプとして半点灯してほしい。LEDコントローラーが必要になってしまったわけです。これが、前回の記事でLEDユニット搭載時に述べた「もうひと手間加えたい」の内容です。



リアルカーモードのジェスチャーでLEDコントローラーを使いたいとなると面倒です。なにせこのジェスチャーを採用したESCはおそらく他にありません。当然、このジェスチャーに対応しているLEDコントローラーを見つけるのも絶望的です。どの製品も、2ch入力のうち1chはステアリング操作に連動したウインカー用なので、「点滅」パターンしか用意されていません。「点灯」パターンがありさえすれば、後退灯として使えるのに。この時点で、候補がほぼ全滅してしまうわけです。例えば、手持ちにはタミヤのTLU-02や3RACINGの3RAC-LEDSがありますが、いずれもこの理由で使えませんでした。

どうやら市販のLEDコントローラーを買って済む話ではなさそうです。一応、ブレーキランプ用に1個、後退灯用に1個で計2個のLEDコントローラーを使えば必要な制御はできるのですが、それはなんだか採用しづらいです。というわけで、リアルカーモードに対応したLEDコントローラーの自作に踏み切る羽目になりました。



自作LEDコントローラーへの要求を整理します。最低限必要な機能は下記です。
　F1. スロットルchをブレーキ側に倒す → ブレーキランプ点灯
　F2. 前後進切替chのON/OFF → 後退灯点灯/消灯
ただ、せっかく6chプロポKT-631STを持っているのですから、もう1chくらい活用して何か遊べそうですよね。そこで、
　F3. ライトchのON/OFF → ヘッドライトおよびテールランプ点灯/消灯
という機能も追加することにしました。
それから、LEDユニットのTLU-01に対して一つ不満があって、これR/Cメカの電源と連動してくれないんですよね。自作LEDコントローラーの電源はちゃんと連動させる予定なので、ついでに
　F4. R/Cメカの電源ON/OFF → TLU-01の電源ON/OFF
という機能もこちらで担うことにします。



電子回路としてはマイコン1個とその周辺回路だけ用意して、あとはプログラミングでなんとかするという方針でいきます。こういう電子工作で使うマイコンといえば、Arduinoが有名ですね。OSすらインストールせずに使う簡素なコンピューターですが、そのぶん小型で起動も早いので今回の用途に適しています。ちなみにTLU-02や3RAC-LEDSも分解してみたら同様にマイコン1個を主体とした構成でした。とりあえず手元にあったArduino UNO R3…と同等なMiuzeiの互換機を使って始めます。



まず入力についての検討です。市販のLEDコントローラーと同様に、サーボやESCへのケーブルを分岐させて受信機の信号を入力するという方式にします。受信機がサーボやESCに対して発する信号についてググってみると、例えばHori's Library様の記事のような情報が見つかります。厳密な規格はないものの、デファクトスタンダードとして1500±500マイクロ秒幅のパルス信号を20ミリ秒周期くらいで発しているらしいです。信号レベルは受信機やサーボの駆動電圧によると思いますが、こちらも機種によってまちまちなので決め打ちすることはできそうにありませんね。というわけで、第一の周辺回路として
　C1. 受信機からの入力信号のレベル変換回路
が必要になります。ここではとりあえずデジタルトランジスタを使うことにしましたが、後で調べるとダイオード1個とかでも実現できたみたいですね。言われてみればその通りです。

次に出力については、TLU-01のコントロールユニットコネクターに信号を与えることでLEDを点灯/消灯したいと思います。TLU-02がどんな信号を出力しているか地道に調べるしかないかと思いましたが、幸いなことに同機を分解調査して回路図まで起こしてくださっていたikkei様の記事があったので、どうやら制御端子を「未接続で点灯、GNDに接続で消灯」という仕様らしいことがわかりました。つまり、
　C2. TLU-01へのオープンコレクタ出力回路
が必要になります。これもデジタルトランジスタで実現します。

それから、F4を実現するために、
　C3. マイコン電源およびTLU-01電源のスイッチ回路
が必要ですね。これにはPchのMOSFETとデジタルトランジスタを組み合わせて、受信機からの+電源線を入力として制御することにします。これで周辺回路が一通り揃いました。



周辺回路をブレッドボードに組んで適当な受信機をつなぎ、プログラミングの方も進めます。パルス信号の幅を測定してLEDをON/OFFするだけと言ってしまえばそれまでなのですが、実際に組んでみると様々な課題に直面するものです。最も大きな壁は、「受信機から複数chのパルスが同時に入力されると、測定値がずれる」というものでした。Arduinoは同時並行の処理ができないので、どちらかのパルスの測定が後回しになってしまい、その分がマイクロ秒単位の誤差として表れてしまうのです。普段だったら無視するような誤差なのですが、今回は測定対象もマイクロ秒単位なので困ってしまいました。仕方ないので、一度に受信するchを一つだけに制限して他のchを無視し、順番に測定していくことにしました。F1～F3のために合計3chを測定する必要があるので、最大で60ms程度の遅延が発生してしまうわけですね。このうえノイズ除去のためにもう一周測定するようにしたので、LEDに反映されるまで最大120ms程度の遅延になってしまいました。ここは、将来もっといい方法を思いついたら改善したいですね。

さてプログラミングができたら、どのように搭載するかが悩みどころです。Arduino UNOも名刺+αくらいの面積なので、感覚としては十分小さいのですが、ラジコンに載せようとすると意外と嵩張ります。ここに周辺回路もつけるとさらに大変なので、もっと小さい機種にする必要があります。



まず検討したのはArduino Nano Everyです。ユニバーサル基板にちょろっと並べてある電子部品は周辺回路です。右側の空きスペースを切り落とせば5cm四方くらいに収まりそうですね。搭載するだけなら問題ないサイズになってきましたが、きちんとケースに収めて搭載しようと思うと、この中途半端なサイズに合うものがありません。もう少し小型化する必要があります。



マイコンはArduino Nano Everyのまま、トランジスタアレイTBD62003をやめてディスクリートのデジタルトランジスタDTC114を並べると少し小さくなりました。今回の回路でアレイを使うとリード線の取り回しが悪いので、ディスクリートのほうがかえってコンパクトになるのですね。このサイズなら、タカチのユニバーサル基板TNF34-49に載せてSW-55ケースに収められそうです。



ただそれは、Arduinoを基板に直接ハンダした場合の話です。交換できるようにソケットで実装すると、高さがSW-55に収まらないことに気づきました。一個\2,000以上もする部品が交換できないのはちょっと嫌なのでどうしようかと思っていたとき、Arduino UNO R3互換機を眺めていて気付きました。なんか、一番大きいICが取り外せそうな構造になっているな？



調べてみるとArduino UNOの心臓部はATmega328PというICで、実はこれ単体でもほぼArduinoとして機能するそう。Arduino公式サイトでも、移行のしかたを案内しています。というわけで、ATmega328Pをソケットに搭載する前提で組み直しました。マイコンの電源回路をこちらで用意しなければならないので三端子レギュレーターを1個追加していますが、Arduino Nano Everyを使うよりは余裕が生まれました。

しかし、実際にこれを組み立てることを考えると気が遠くなります。これ何か所ハンダするんですかね。ちまちましたリード線もあるので、見かけの部品点数以上の作業量があります。密度が高いので作業しにくいですし、作り直しにでもなったら…あまり考えたくありませんね。



実はここまでの検討でも、回路図作成などができるソフトFritzingを補助的に使っていました。これのプリント基板モードを使うと業者にも渡せる図面が作れるらしいので、改めてちゃんと描き直してJLCPCBに発注してみたところ、ユニバーサル基板で組むよりずっとキレイな基板が楽に手に入りました。最小5枚からで納期は一週間程度。割引価格で送料込み\500ほどでしたが、正規価格でも\1,000しないみたいです。こんな立派な基板が素人の趣味で作れるなんて、いつからか知りませんがすごい時代になったものですね。



組みあがりました。とてもハンダしやすかったため、82箇所もありましたがスムーズでした。とりあえず電源が正しく来ていることを確認して、マイコンを載せます。



受信機とLEDユニットをつないで動作確認。ブレッドボードのときと基板に載せたときとでパルスの測定結果がちょっと変わってしまうようなので、微調整のプログラミングをする必要がありましたが、なんとか期待通りに動いてくれました。

本当はここに書ききれていない失敗や発見が山ほどあって、だからこそコレに3か月もかかったのですが、やはり記事にするのはこれくらいが限界です。苦労したとはいえ、ラジコン製作記としては単に「LEDコントローラーを用意した」という1ステップに過ぎないので、そう長々と語っているわけにもいきません。ともあれ、これでR/Cメカが全て揃ったので、メカ積みの仕上げとシャーシ製作の続きに入りたいと思います。

ボディの「光り物」を製作していきます。



これはこのキットのミラーのデカールです。サイドモールとかのメッキ部分もこんな感じなので普通にこれを貼ってもいいのですが、ミラーだけはちょっと面積が大きいので一工夫しましょう。



まずは薄いアクリル板を適当に切り出してきて、



アルミテープを貼り付けます。表側をいったん養生テープに貼り付けるとやりやすかったです。



綺麗に貼れた部分を15mmx18mmくらいで2つ切り出して、



現物合わせで微調整します。



あとはこれをゴム系接着剤などで貼り付ければ、ちゃんと反射するミラーの完成です。やはり「銀色」でなく実際に光り輝いてくれると見栄えがいいものです。



LED周りでまずやることは、光漏れ対策です。点灯させたときにレンズ以外の部分が光ってしまうとかなり不格好なんですよね。かつて製作したボディでは主に塗装の透けが原因だったので、アルミホイルを貼りまくって局所的に裏打ちしたものです。今回はあれだけ重ね塗りしたのでさすがに透けませんでしたが、写真の部分のポリカの断面から入り込んだヘッドライトの光が、ポリカの厚みの中を伝ってフェンダー辺りまで照らしてしまうことがわかりました。



そこで断面を覆いつくすようにアルミテープを貼り付けました。地味な反省点として、この貼り方だとグリルの取り外しに影響してしまいます。一旦グリルを外して、ポリカの表側までアルミテープを貼ってからグリルを取り付ければよかったですね。まあ次にグリルを取り外すような機会があればやりましょう。（たぶんない）



次に気になったのはリフレクターです。タミヤなどと違ってリフレクターはメッキされていません。レンズの方は別パーツまで用意する手の込みようなのに、なんでリフレクターは手抜きなんでしょうね。再びアルミテープの出番です。



レンズの出来がいいだけに、消灯時の印象がこれだけ変わります。なお、点灯時の印象はあまり変わりませんでした。LEDは指向性が高いので、リフレクターがあろうがなかろうが配光にはあまり影響しないのでしょうね。



LEDユニットはとりあえずタミヤのTLU-01を使います。実は本記事の#1でもチラっと写っていました。こいつは新たに購入したものではなく、たしかドリフトスペックのR35に付いてきたやつだったと思います。なおTLU-01にはΦ5のホワイトとレッドが一組ずつ付属していますが、このボディにはヘッドライト二組とテールランプと後退灯が取り付けられるようになっていますので、Φ5ホワイトとΦ3ホワイトを買い足して全部埋められるようにしました。



リヤの点灯確認。実はこちらもポリカの未塗装部分から入り込んだ光が若干漏れてしまっているのですが、ヘッドライトと違って断面が存在しないため対策が思いつきませんでした。ポリカを透過して光らせるという構造上、どうやっても一部の光は入り込んでしまいますよね…。



フロントも点灯確認。こちらは前述の対策でバッチリです。ボディー内側に漏れる光は適当に覆えばいいだけなので後回しです。ちなみに、LEDの製造時期が違いすぎるのか、同じホワイトでも若干色が違ってしまいました。使用しているうちに揃っていくならいいですが、まあ期待できないので、気になるならもう一組Φ5ホワイトを買うしかないでしょうか。



LEDはここからが本番です。ボディにLEDを搭載すると、シャーシとコードで繋がってしまうため着脱が面倒になるという不満があります。解決策の例としてBoom RacingのLEDコネクタ付きボディマウントのような製品があります。磁石式ステルスマウントを取り付けると同時にピン（ポゴピンかな？）が接点に接触して通電するようになっているのですね。ホットプレートとかの電源コードと同じメカニズムです。問題は、この手の製品を今回のボディに適合させるのは困難であろうということと、私はもっとピンを増やしてLEDユニットをシャーシ側に設置したいということです。（前述の製品では、LEDユニットがボディ側にある前提で、サーボケーブルを接続するのに必要な分しかピンがありません）



そこで私が用意したのは10GtekのPCI Express 延長ケーブル（x1用）です。これを写真のように半分に切ってどこかに取り付ければ、



スライドさせるだけで多数のピンを抜き差しできるコネクタとして機能するわけですね。この解に辿りつくまでかなり苦労しました。条件としては、

1. 10ピン以上あって、


2. 通販で簡単に手に入って、


3. 軽い力で抜き差しできて、


4. オスコネクタ・メスコネクタのいずれもビスで固定できて、


5. リード線を簡単に接続できること

に当てはまるコネクタを探したわけですが、そんな条件で検索する手段もなく、私が思いつく中から手当たり次第に検索する羽目になりました。特に4.が厳しい。普通、どちらかのコネクタは手で持って差し込む前提ですから、固定できるようにはなっていないのですね。「機器と機器を接続するコネクタ」に考えを巡らせて、まず思い出したのがゲーム機のソフトや周辺機器のコネクタです。（NINTENDO 64のカセットなど）これは2.を満たさない。次に思い出したのがノートパソコン内蔵HDDのSATAコネクタ。しかしSATAのコネクタは同じ役割を持ったピンが多く、実質9ピンしかない（今の構成で最低限必要なのは8ピンですが余裕をみて10ピン以上は欲しい）ので1.が満たせません。ただ、一応SATAの延長ケーブルを検索していたときに、ひょっこりPCI Expressの延長ケーブルが関連商品に出てきて前述の製品に出会ったわけなので、結果的にPC関連に目を向けたのが今回の勝着でした。



さて、コネクタを見つけたはいいがこれを取り付けるのがまた一苦労です。試行錯誤の末、リヤバンパー付近にこのようなレイアウトで取り付ければ、いい感じにボディマウントと一緒に抜き差しできることがわかりました。あとは部品を切り出して組み立てるだけ、に思われたのですが…



L字の部品を取り付けるのに使ったタッピングビス（写真赤線・黄線）は、リヤバンパーとボディを接合するためのもので、ボディの重量を支える重要な部分なので余計な部品を共締めしたくはないんですよね。しかもビス間の距離が5mmの倍数でなく、写真の通りユニバーサルアームの穴に合っていないため、L字の部品を少しハの字に開くことで無理やり取り付けています。ただでさえボディをタッピングビス4本で支えるという設計に不安を抱いているのに、その箇所へ余計なストレスをかけたくはありません。



というわけであのタッピングビスを使わずして、前述のレイアウト通りに取り付ける方法を考えます。といってもリヤバンパーの成型には無駄な部分がほとんどなく、そのままでは前後方向の力に応える方法が見出せなかったので、やむを得ずリヤバンパー側を加工して取り付けることにします。まずは3mmx5mmのパイプ材を8mmの長さで切り出します。



取り付けてあるユニバーサルアームをモノサシにして、ボディマウントすぐ内側の穴のところで先ほどのパイプ材が嵌まるよう、リブに切り欠きを作ります。ここで切り取っているリブはボディマウントが挿さる深さを制限するためのものなので、加工してもボディマウントの強度にはさして影響ないと思われます。デザインナイフを使ったのでうまく半月型に切り取ることができましたが、重要なのは切り取り幅だけなので、切り取る深さや形は狂っても問題ありません。まあさすがに、V字型の切れ込みだと折れの原因になるので避けた方がいいと思いますが。

なお今回はコネクタを固定するビスの配置の都合上、反対側の切り欠きは後方に一穴分ずらす必要がありました。アシンメトリーになってしまいますが仕方ありません。



左右方向の固定は、4穴のユニバーサルアームで作ったガイド材で両ボディマウントを挟み込むことで実装します。ピッタリに見えますが、実は微妙に干渉するので、



彫刻刀で一辺の角を落としています。これぐらいだったらヤスリでもよかったかもしれませんね。



というような試行錯誤をの末、リヤバンパーにコネクタを固定するための部品が揃いました。手持ちの端材を使ったためプレートが歪な形をしていますが、実際は2x13穴と4x13穴の長方形で問題ありません。



これをこのように組み立てれば、ボディ取り付け部に全くストレスをかけずにコネクタを取り付けることができます。パイプ材とガイド材でリブの切り欠きをガッチリ挟み込んでいるため安定感があります。アシンメトリーであることを除けば大満足の実装になりました。なお、最終的に採用した案だけ記事にしているため割とあっさりしていますが、実際はここへ至るまでに自分でも引くぐらいの時間をかけてしまいました。



シャーシ側もあのままではケーブルが出せないので、こんな感じの枠組みにする改良を加えました。固定しているのは左側のメンバーの部分だけで、右側のコネクタはぶら下がっているだけです。固定できるビス穴がそこしかなかったためこの設計になりましたが、結果的にコネクタ部分が上下に撓るようになったため、差し込みやすさや破損の防止の効果が得られているかもしれません。ちなみに、このビス穴もまた5mm間隔になっていなかったため、一応ビスは貫通しましたが渋かったです。



PCI Expressのコネクタのピンは36個もありますが、SATAと同じく電源関係が複数のピンに跨っているため36ピンのコネクタとして使えるわけではありません。ピンアサインの確認にはものづくりレシピさんの記事を参照しました。信号線だけに絞り込むと18ピンになるようです。その中でも、物理的に隣り合っていてピンアサイン上もペアになっているものがわかりやすいので、SMバス・HS・REFCLK・HSIの4組を使うことにしました。それぞれに各LEDの+-を接続します。（ケチる方法はありますが、後々になってそれが改造の制約になると嫌なので、ここは素直に接続します）コネクタと同じ幅のフラットケーブルが取り付けられているので、電源関係も含め単純に36ピンそれぞれを延長する実装になっていることを期待しましたが、残念ながら同じ役割のピンはコネクタ内でわざわざ繋いであるようでした。



リヤバンパーをボディに取り付けて配線をします。セオリー通りルーフを通すつもりで金具を貼ってしまいましたが、よく考えたらそんな必要はありませんでした。あれはルーフにLEDユニットを貼る前提のルートですよね。外から配線が丸見えだと嫌なので窓より下を通すようにしました。



全ての配線が例のコネクタから始まるうえに、テールランプと後退灯のコードが余りまくるのでリヤバンパー付近がごちゃっとしてしまいました。引っかけそうならもうちょっとまとめましょうかね。ともあれ、少なくとも電気的には、ボディ側のLED関係はこれで完成です。



ボディとシャーシを接続するコードを排除できたうえに、LEDユニットをシャーシ側に持ってくることが叶いました。こちらにはもうひと手間加えたいと思っているので、とりあえず一通り接続してTLU-01をここに載っけておきます。



コネクタを介した状態で点灯確認。充電のたびにボディを外すことになるわけですから、そのたびにコードがだらんと繋がってくるストレスはぜひとも回避したいところでした。一方でそれを回避するための改造も果たしてうまくいくか不安だったので、時間はかかってしまいましたが突破出来てよかったです。

シャーシ製作とメカ積みを進めていきます。



シャーシはもうしばらく箱に収まるサイズでいてほしいので、まだアクスルを取り付ける気はありませんが、ドライブシャフトだけは双方に取り付けておきたいと思います。ドライブシャフトの部品はこの袋です。



その中にも小袋があり、細かい金属部品はここに入っていました。



ビス類からの新登場はイモネジと皿ビスと、イモネジを延長してピンにしたような部品です。



ユニバーサルジョイント部分を組み立てます。アクスル側はベベルギヤ（小）のシャフトがユニバーサルジョイントの頭になっているので、直接組みつけます。シャーシ本体側はまずシャフト単体で組み立てます。



ちなみにこのユニバーサルジョイントのピンを通すための加工にもまた精度の問題があり、頭に切られている溝と、カプラーに開けられた穴が、カプラーの軸に対してそれぞれ微妙に傾いているようです。ピンを通して動きが渋い場合はたぶん穴と溝が互い違いに傾いているので、カプラーを180°回して傾きを揃えてやるとスムーズになりました。



ドライブシャフト本体を差し込んでビス止め。



トランスミッション側は軸しか出ていないので、組み立てたシャフトをイモネジっぽいピンで取り付けます。このピン、なんとなくですが頼りない感じがします。抜けてくるようでしたら何らかの改良を加えましょう。



これでシャーシ製作は、アクスルの取り付けを除いて完了しました。



とはいえ、まだメカ積みがあるのでシャーシに手は加えるんですがね。バッテリートレイの取り付けに際しこれらのパーツを取り出しました。



バッテリートレイの位置はフロントミッドとリヤミッドが選べますが、受信機やESCが積みやすくなりそうなリヤミッドを選びました。クローリングのセオリー的にはフロントに寄せた方がいいと聞きますが、そこまで攻めるつもりもないので大丈夫でしょう。なお前の写真の3x35mm皿ビスはフロントミッド用なので、結局使いませんでした。



配線はカールさせてのお手軽施工。カール処理に使う棒はなんでもいいのですが、私が使ったのはタミヤの5mm丸棒です。これ、10年くらい前にAmazonのマケプレで5mm角棒を2セット頼んだら、角棒1セットと丸棒1セットが送られてきたときのやつなんですよね。丸棒もいずれ使うかもしれないからとそのまま受け取ったのですが、結果的にいま役立ちました。



さて、受信機とESCの搭載は気合を入れて臨みます。特に受信機はダイバーシティアンテナ仕様で、ベストなパフォーマンスのためには2本出ているアンテナ線を90°ずらして設置する必要があります。そこでこれらの部品を用意しました。使った素材は2mmプラバンと、ユニバーサルアームセットとユニバーサルプレートセットです。（なんだかユニバーサルアームが黄ばんでますね…）



ちなみにプラバンで作ったプレートの寸法はこの通りです。アンテナを立てる側のプレートには、写真の通りもう一つ穴を開けています。



サイドプレートの穴を利用してこのように組み立てます。2本伸びたユニバーサルアームにアンテナ線を取り付けることで、ダイバーシティアンテナの性能を発揮してくれることを期待します。ちなみに5穴のユニバーサルアームは、プラバンの下にスペーサーとして入れてあります。



ここに受信機を載せる想定なのですが、ナットと干渉してしまいそうなのでキットに含まれていたスポンジテープで嵩上げしました。防振効果も期待できます。



まずはESCをスポンジ両面テープで貼り付けました。シャーシに直接貼り付けていないので交換の際も気が楽です。ESC上面のネジ穴を利用して取り外し式にしてもよかったのですが、放熱に影響すると嫌なのでまあこれでいいでしょう。



受信機用の防水BOXがキットに含まれているのですが割と小さめで、KR-631WTは到底収まらなかったため、代わりにビニール袋による簡易防水を施しました。まあそもそも、基本的に水気のあるところで遊ぶつもりもないので、洗車したときに跳ねた水が中に入らなければいいやという程度の考えです。この受信機は単品の入手方法が不明で替えが利かないため、使い回しを考慮して結束バンドで取り付けておきます。



LEDとの兼ね合いもありバッテリーケーブルの取り回しは暫定なので、適当に結束バンドをかけて挟んでおきました。結束バンドを通したこの穴、たぶん別のモデルでボディマウントを立てるために使うものなんでしょうね。



ひとまず走行に必要なメカ積みは完了しました。配線の取り回しが長距離かつ立体的になるというのが、TT-01のようなツーリングカーとの大きな違いでした。一方でスペースには余裕があるので、ダイバーシティアンテナを説明書通りに立てられたのは満足です。あとはLED関係を積みたいのですが、ちょっと考えていることがあるので後回しです。

待ちに待ったシャーシ製作に進みます。



シャーシ部品の多くはこの袋にまとまっています。



まずはこれらのビスを使ってフロントのプレートにステアリングサーボを取り付けていきます。



説明書通りに作るとサーボのレイアウトが一意に定まらないのが気に入りませんでした。サーボの耳を挟み込んで摩擦で固定する設計なので、サーボ側の取り付け穴の大きさの分、ズレた状態で取り付けることもできてしまうわけですね。そこでサーボに付属していたゴム製のグロメットを使います。



本来はGPモデルでエンジンの振動を吸収するためのものなので、上下に分厚いフランジがついています。今回はこれがあるとサーボの高さが狂ってしまうので、カッターでフランジを取り除いてしまいます。適当な3mmシャフトを通しておくと作業しやすかったです。



するとこのような部品ができるので、



これを取り付け穴に入れた状態で、



サーボを取り付けました。これならズレようがないので、特に意識しなくても真っ直ぐサーボを取り付けることができます。もしかすると強い力がかかったときのズレ防止にも効果があるかもしれません。



いよいよシャーシ本体です。主な部材はCチャンネルのラダーフレームです。スチール製です。



2本のラダーフレームに橋渡しするようにその他の部材を取り付けていきます。取り付けには多くのビスを使いますが、新顔はこの1種類だけでした。



大きく分けて前端・フロント・センター・リヤ・後端の5か所にビームやプレートがあり、これらがクロスメンバーとなります。このうち、前端と後端のビームはボディマウントを兼ねており、フロントとセンターのプレートはステアリングサーボやトランスミッションのマウントを兼ねています。実際のところ、クロスメンバーとして機能しているのはほとんどフロントとセンターのプレートのようです。ほかの部材は柔らかいのでシャーシの形を整えているだけのように感じられました。



追加でサイドプレートを取り付けます。また、見えにくいですが画像上側に変速サーボのマウントも取り付けています。



また説明書を飛ばしてトランスミッションを取り付けます。共締めの関係で、今はまだクロスメンバーを固定するビスの全てが揃っていないので、全部仮止めの状態にしてあります。一通りのビスを入れて早く本締めしたいので、クロスメンバーと共締めになる部品を最優先で取り付けていきます。



トランスミッションの取り付けには、新たにこのビスを使いました。



このモデルはインナーフェンダーが用意されているのですが、こいつも一部のビスがクロスメンバーと共締めになっているのでこのタイミングで取り付けることになります。正直こんな重要度の低いパーツをシャーシの構造と共締めにしてくれるなよと思いました。インナーフェンダーの交換に、ビス一本とはいえシャーシ構造を弄らなきゃいけない設計なんておかしいでしょ。まあインナーフェンダーなんか交換することないから実害はないっちゃないんですが。



さて、ここまで取り付けた状態で、シャーシのビスを一気に本締めしていきます。私が実施した手順では、
①フロントのプレートにトランスミッションを固定するビス、



②センターのプレートにトランスミッションを固定するビス、



③センターのプレートを固定するビス（前側）、



④フロントのプレートを固定するビス（後側）、



⑤センターのプレートを固定するビス（後側）、



⑥フロントのプレートを固定するビス（前側）、



⑦前端のビームを固定するビス、



⑧リヤのビームを固定するビス、



⑨後端のビームを固定するビス

…というように、トランスミッションを起点として前後へ広げていくようなイメージで締め付けました。



なお、⑨のビスの締め付けに使ったナットはこちらです。



かくして、シャーシの全体像ができあがりました。同時にステアリングサーボとモーターのメカ積みも終わったことになります。



ここまできたら、変速サーボも積みたい…と思ったら落とし穴に気づきました。用意していたハイテックのHS-311ではサイズが全然合いません。どうやらマウントが約50mmで設計されているようなのですが、サーボ側が47.8mmしかありません。それどころか、ハイテック、サンワ、フタバ各社とも、50mm未満のモデルしかありません。まあ、こういう不統一を吸収するために、大きめに設計したうえで遊びの大きい取り付け方を採用しているんだとは思いますが…前述の通り、私は一意に定まったレイアウトでサーボを取り付けたいので、50mmのサーボを探すことにしました。



結局、SAVOXのSG-0351が50mmだったのでさっそく入手しました。ちなみにステアリングサーボの方は51.1mmのSW-0231MG（リンク先は後継機種？のSW-0231MG+）でうまくいっています。1.1mm違いますがまあこれくらいならなんとかなるでしょ。



SG-0351とHS-311を並べてみるとこんなに違います。



SG-0351にも少し想定外があって、ホーン取り付け用のネジ穴が2mm径になっているんですね。ここに2.6mm？のタッピングビスで取り付けるのが標準のようです。キットのホーンを取り付けるには3mmビスを入れる必要があるのですが、まあ樹脂ギヤなんで、



ドリルで2.5mm穴に拡大してやりました。旋盤を使うか、ボール盤を使うか、と悩んだのですが、結局可変速の電動ドライバーが一番やりやすかったです。信用できる下穴に合わせて拡大するだけなら、下手にドリルの軸を固定しない方がいいみたいですね。



この状態なら、3mmビスもきっちり入ってくれます。

ところで、ステアリングサーボに使ったSW-0231MGは金属ギヤですが、もともと3mmのネジ穴になってたから問題なかったんですよね。SAVOXとしても基本は3mmネジで考えていて、樹脂ギヤの方はユーザー加工で幅広く対応できるようにあえて2mm穴にしてあるんでしょうかね。知らんけど。



ともあれ、これらのスプリングとビスを使ってキットのホーンを取り付ければ、



サーボで変速ができるようになります。



ちなみに、ここでシャーシ前端のメンバーにバンパーを取り付けてしまえば、もうボディが取り付け可能な状態になります。説明書は上側からビスを入れるよう指示していますが、メンバー上側の穴はなぜか径が小さくネジが食ってしまうので、普通に貫通できる下側から入れました。



バンパーのせいでキットの箱より若干大きくなってしまいますが、押し込めば入るので、普段の収納場所はもうしばらく箱の中で済みそうです。完成後はどこに置いておこうか、地味な悩みの種です。

前回に引き続き、ボディ製作を進めていきます。



いよいよ地獄のデカール貼りです。このキットのデカール、窓枠やサイドモールが細かく分割されていて、貼りやすさという点ではいいのですが、カットされていないため、切り出しだけでかなり体力を奪われることになります。タミヤとかならデカールもカットしてくれてあるんですがねえ。



こういうスペースは余白ではなく、よく見ると白色バージョンの★マークなどが印刷されています。黒系のボディカラーを選択した際に使うのでしょうね。コルサグレイを選択した私が使うのは黒色バージョンのデカールです。



ボディの保護フィルムを剥がしながら貼り進められるよう、できるだけボディの下側から上側の順で貼っていきたいと思います。まず小さい★マークをドアに貼りたいのですが、丸形でさっそく切り出しが厄介です。ざっくりとシートから切り離してから作業したいのですが、変な形に切り離して他のパーツの作業に不都合が生じても嫌なので、隣接するパーツには予め切れ目を入れておきました。その中でも、



大きい★マークにも隣接している「GM57007」と、



定規とカッターで一気に切り出したいリヤ窓枠下部については、もうこの段階で切り出しておくことにしました。



これで残った余白部分を安心して切り出すことができます。



★マークは曲線バサミで切り出していきます。本来、曲線に沿った向きで使うハサミだと思いますが、逆向きも案外使いやすいと感じました。左手・ワーク・右手が一直線に近い並びになるからかな？



そんなこんなで切り出せました。余白部分は透明なので円の歪みは気にしない。



ドアのモールドを利用してマスキングテープを平行に貼り、



ドア後端から60mmの位置に印を付けました。



デカールの方は、マスキングテープと干渉しない部分の台紙をちょこっと切っておきます。



機械工学を修めていないので正確な説明ができないのですが、この場合は3箇所を基準にして位置合わせを行えばデカールの位置角度が一意に定まるはずです。現物合わせでバランスを確認し、今回は★の上端を先ほど付けた印に、★の両足をマスキングテープの辺に合わせることにしました。これにより、★の上端が左右位置を決定し、★の足それぞれが上下位置を決定し、★の両足を揃えることが角度を決定している…みたいな感じです。リンク機構でいうところの自由度みたいな概念が使えれば、もう少しうまく説明できるんでしょうかね。



マスキングテープを除けて台紙を剥がし、空気が入らないように貼り付けます。うまくいきました。



同じような高さのパーツとして、次はトランクガーニッシュを貼りたいと思います。ついでなのでトランクモールも貼ります。この2枚、もともと隣接して印刷されていたので一体のまま貼ることもできそうに思えましたが、貼り付け面に段差があったため素直に切り離してから貼ることにしました。なんならトランクモールは貼り付け面の幅とデカールの幅がほぼ同じなので、デカールをギリギリで切り出さないと綺麗に貼れません。シビアです。
余談ですが、トランクモールの端部を見ていただければわかる通り、四角いデカールも必ず角を落とすようにしています。角があるとどうしてもそこから剥がれてきやすい気がしますので。丸く切るのは難しいので、斜め45°で1回切り落とし、それで出来た2つの角をさらに切り落としています（正十六角形っぽい角になるはずです）。トランクガーニッシュも、この写真の後で同様の処理をしています。



これは失敗だったと思っているので真に受けないでほしいのですが、マスキングテープと同様に中央部の台紙を剥がして位置合わせしてから貼り付けました。この方法ではデカールの曲がりを防ぐことができないため、結局やや歪んだ仕上がりとなってしまいました。この方法は、十分な幅があってほぼ歪まないパーツには適していますが、細長くて曲がりやすいパーツには適さないようです。



この段階でマスキングテープも剥がすことにしました。もし修正が必要なのであればテールランプや窓枠を貼る前にやるべきだからです。



とは思ったものの特にはみ出しもなく綺麗にマスキングできていました。とれるやんを用意してありましたが杞憂でしたね。



それよりも、テールランプのマスキングが微妙に大きすぎやしませんかね。デカールの正面から見るとよいのですが斜めから見ると透明な部分が見えてしまいました。しょうがないので裏から黒色の油性ペンで塗っておきました。



モールは全部同じ高さなので、トランクモールに引き続きサイドモールを貼っていきます。基本的に定規とカッターでの切り出しですがフロントフェンダーのサイドモールは先端が曲がっているのでここだけ曲線バサミで。



プレスラインに沿うように貼っていきたいため、目印としてマスキングテープの一辺をプレスラインに合わせて貼っておきます。どうもプレスラインがハッキリしないため、マスキングテープを貼っては光を当てて確認し剥がして微調整し…の繰り返しが一番の難所でした。一通りマスキングテープが貼れたらサイドモールはそれに合わせて貼っていくだけです。



ここで説明書にない一工夫を入れます。まずはマットな黒色のマスキングテープを128x30mmに切り出したものを用意します。切り出し作業を行う際には台紙が欲しくなりますが、それには適当なデカールのゴミを流用しました。



そしてこれをグリルの部分に貼ります。説明書通りに作るとグリルの裏に塗装色が丸見えになってしまうので、この一工夫でリアリティを高めます。後から思ったのですが、グリルの部分をマスキングしておいてちゃんと内部を見せるのもいいかもしれませんね。とれるやんを使えば後からでもできなくはないと思いますが私はたぶんやらない。ちなみに、グリルパーツとボディマウント用パーツを支えるためにどうしてもポリカ部分が必要なので、くり抜くことはできません。



モールの高さまでがほぼ完成したので、そこまでの高さのパーツは取り付けてしまいます。リヤバンパーは取り付ける前に、例の自作スペーサーをビス穴にゴム系接着剤で固定しました。なお、もう一組のビス穴も高さに余裕がある感じがしたので、補強を兼ねてこちらにもワッシャーを接着しておきました。



グリルやオーバーフェンダーを取り付けると、開口部が補強されてボディを持ちやすくなりました。



この類のデカールは好みに応じて貼ってくれという意図を感じますが、特にこだわりもないので説明書通りに「ARMY GM57007」を貼ることにしました。これもプレスラインと平行なマスキングテープを目印に貼っていきます。なお「GM57007」というのはこのキットのメーカー型番ですが、メタな要素を良い感じに模型の世界観に落とし込んでますね。



次は大物です。ボンネットの★マークです。ドアのものと同様に、★の上端と両足を基準にして貼ります。少しの誤差が目立ちやすいと思われるので、基準点部分の台紙をカットして精密に位置角度を合わせました。なお、次の手順のために台紙中央とその左右5mmくらいのところには予め縦の切れ目を入れてあります。
ボンネットは中央部にプレスラインがあるので左右位置の目印はそれを使えます。上下位置の目印は今回もマスキングテープで設けました。このマスキングテープはボンネット左右のプレスライン（の露出部分）が等長となるように貼ったのですが、やはり定規で測っては剥がして微調整し…の繰り返しでした。



位置角度に自信が持てたら、次は空気を入れないことに気を配ります。中央部分の台紙を片側ずつ剥がし、プレスラインに沿って密着させていきます。ここまでできたら位置角度はズレないので、残りの台紙を慎重に剥がしてトランサーや指で貼っていきます。



最後は窓枠です。タミヤの一体型デカールを見慣れているので面食らったのですが、このキットでは上辺・下辺・左コの字・右コの字の4パーツに分かれています。ちまちま切り出すことに気が遠くなりましたが、この方式なら空気が入る心配もなく、歪みも生じにくいので、中々どうして合理的な方式ではないかと思いました。なんなら多少歪んでも打ち消すように調整できます。見方を変えると、ユーザー側で調整が利くようにしておくことでメーカー側もそこまでの精度で印刷しなくていいというメリットがあるのでしょうね。



左右のコの字を先に貼っておき、それと辻褄が合うように上辺と下辺を貼っていくことになります。トランクガーニッシュの反省を踏まえ、こういう細いデカールは一方の端点をまず貼り、



数センチ残して台紙を剥がし、もう一方の端点を持って目的地に合わせながらトランサーなどで貼っていきます。この状態のうちは引っ張れば容易に剥がれるのでやり直しが利きます。



ここまでくるとデカール自身が自重を支えられるので、手を離して本当に目的地に向かっているか確認します。良さそうならもう少し台紙を剥がして貼っていきます。



大丈夫そうなら台紙を全部剥がして貼り付けます。これが最後の微調整のチャンスです。線がピッタリ繋がるようにしましょう。



ドアの窓枠は例外で、三角窓と上L字・下L字という構成です。三角窓の中にはご丁寧にLとかRとか印刷されているのでくり抜く必要があります。



三角窓は上端と下端の台紙を切って位置合わせします。下端の平行を出したいので下から貼っていくのが良いでしょうね。三角窓を貼ったら、それに合わせてL字を貼っていきます。L字はごまかしが効きにくいので慎重に位置合わせして貼ります。



これでようやくデカール貼りが完了し、だいぶ気が楽になりました。ボディ製作としては細々したパーツの取り付けがまだ残っていますが、そこまでやってしまうと箱の中に保管しにくくなってしまうので、次回からはまたシャーシ製作に戻りたいと思います。