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まずはFUSION360でレンダリングして、

完成イメージを確認。

前面には、いつものカーボンシート。

白っぽい部分は材料そのままのABS白。

まぁ黒っぽくするけど。

そして、出力するには、３Dプリンターにデータを渡す。

それには、スライサーソフトというのを使います。

そしてスライサー上で、細かい出力設定をします。

夏の車内はとても高温になるし、振動もある。

なので耐久性や、後加工もしやすいABSで出力。

プリンターは、ANYCUBIC Mega-Sという機種。


出力はヒートベットと呼ばれる台みたいなとこにフィラメントと呼ばれる

糸状の樹脂を溶かして何層にもわたって上に向かって出力していきます。


そのままだと熱収縮ではがれやすいので、サポート材も設定。

出力物よりも若干広めに厚さ1ｍｍ弱の板状物を出力させる。

要は、台の上にいきなり出力せず、板状の材料の上に出力させるというもの。

ちなみに、スティックのりを使うとさらにいいです。

ノリの粘着力ではなく、乾いた時のザラザラで表面積を増やし？

はがれにくくなるというものらしい。いろんなノリを試したが

PITが一番だった。

前面パネル
↓の赤い部分が、ラフトと呼ばれるサポート材の一つ


ETCや、ポケット部分の材料
同じく↓の赤い部分が、ラフト


ちなみに、パネルの出力時間は13時間ほど(-_-;)
夕方出力開始して朝にはできている計算。
で、どうせならタイムラプス撮影しようかと思ったのだが、
見事に失敗。

いきなり、出力後の図になってしまう(T_T)


で、セメダインABS接着剤で組み上げ。
ガンプラよりも楽だよ。


明らかにクリアランスの計算忘れ？
ギリギリすぎていけるのか・・・


思いのほか、何とかなった。


やはり積層タイプのプリンターなので、
表面があまりきれいではないが、プラサフ吹いて耐水ペーパーで
表面処理するときれいになった。

あとは、周り5ｍｍ幅をイエローでペイントし、カーボンシートを貼るのだが、
もう疲れたので、次に続く。