ヤマッチのブログ一覧

まずは、パネルの淵をイエローで塗り

スマホポケット、フォグスイッチの入口付近？を

濃い目のグレーなどで塗りました。

ちなみにどちらもガンプラマーカーです( ;∀;)

そして、いつものカーボンシート。

↓　デザインナイフで不要部分をくりぬき


↓　更にカーボンシートを貼る。


↓　おっ、ほぼイメージ通りな感じです。


↓　こちらも、接着剤での組立ながら、強度も十分そうだ。


あとは、ETCを組付け。
なんですが、ここまできて、そりゃないっしょって展開です。

ETC車載器の幅をピッタリ設計し過ぎで
入りません(T_T)


多分、1mmぐらい削ればピッタリ入るんだろうけど、
少し余裕も欲しいので、作り直します。

というわけで、つづく。

まずはFUSION360でレンダリングして、

完成イメージを確認。

前面には、いつものカーボンシート。

白っぽい部分は材料そのままのABS白。

まぁ黒っぽくするけど。

そして、出力するには、３Dプリンターにデータを渡す。

それには、スライサーソフトというのを使います。

そしてスライサー上で、細かい出力設定をします。

夏の車内はとても高温になるし、振動もある。

なので耐久性や、後加工もしやすいABSで出力。

プリンターは、ANYCUBIC Mega-Sという機種。


出力はヒートベットと呼ばれる台みたいなとこにフィラメントと呼ばれる

糸状の樹脂を溶かして何層にもわたって上に向かって出力していきます。


そのままだと熱収縮ではがれやすいので、サポート材も設定。

出力物よりも若干広めに厚さ1ｍｍ弱の板状物を出力させる。

要は、台の上にいきなり出力せず、板状の材料の上に出力させるというもの。

ちなみに、スティックのりを使うとさらにいいです。

ノリの粘着力ではなく、乾いた時のザラザラで表面積を増やし？

はがれにくくなるというものらしい。いろんなノリを試したが

PITが一番だった。

前面パネル
↓の赤い部分が、ラフトと呼ばれるサポート材の一つ


ETCや、ポケット部分の材料
同じく↓の赤い部分が、ラフト


ちなみに、パネルの出力時間は13時間ほど(-_-;)
夕方出力開始して朝にはできている計算。
で、どうせならタイムラプス撮影しようかと思ったのだが、
見事に失敗。

いきなり、出力後の図になってしまう(T_T)


で、セメダインABS接着剤で組み上げ。
ガンプラよりも楽だよ。


明らかにクリアランスの計算忘れ？
ギリギリすぎていけるのか・・・


思いのほか、何とかなった。


やはり積層タイプのプリンターなので、
表面があまりきれいではないが、プラサフ吹いて耐水ペーパーで
表面処理するときれいになった。

あとは、周り5ｍｍ幅をイエローでペイントし、カーボンシートを貼るのだが、
もう疲れたので、次に続く。

今のDINの状態ですが、

スマホを機種変するたびにそのサイズが大きくなり、

その都度スマホを差し込める部分を広げてきたが、

そろそろ、新規作成しようかと。

これまでは、余ったアクリル板を使い、
穴をあけたりして作っていました。


↑↓アナログ技法ですね。



まっすぐ切るのって、結構大変だったりするんです。

↓付けちゃえばそんなでもないけど。



とりあえず、完成予定予想図を描いてみた(やっぱりアナログ)




ミサイルスイッチは見栄え重視？で3個だったが
やはり多かったので2個に減らし、代わりに四角いライトをつけてみる。
これは、フォグのスイッチで使う。
ETCも、パネルに余裕があるのでスマホ入れの上に移設。

そして、アナログ作業はここまでで、
今回のパネルを３Dプリントしてみようかと思い、
３D　CADでちゃっちゃとモデリング(デジタルツールの作業です)。



このFUSION360というソフト、個人使用なら無料ということで、
その機能も素晴らしいソフトです。PCスペックも
高いところを要求しないので、いろんなPCでも使えるかと。



とりあえずこんな感じだろうか。

さて、次は3Dプリンターの出番です。

続く

Q1. 車種名・年式・型式を教えてください。
回答：シビック 1994年式 E-EG4

Q2. LEDヘッドライトに変更したいと思った理由を教えてください。
回答：純正のヘッドライトがH4Hとても暗いので明るくしたい。

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Q1．取り付けるお車は？
ホンダ シビック E-EG4


Q2．バルブの形状は？(T20 or S25_150°)
S25



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