同じ轍を踏まないため、失敗するFRP部品の作り方

FRP作製１号：
　油粘土型枠にラップで保護しFRP樹脂を筆で塗布。凹型枠をガラス繊維なしで作製しようとしたけど、膜が非常に薄く、乾燥後、型から剥離時に、簡単に割れてしまう。

　※凹型と言えど、ガラス繊維は入れる必要と判明

FRP作製２号：(190g）
　凹型を作らず、プラ板の型枠にガラスマットでFRP樹脂を塗布。
　プラ板が貧弱で、FRP樹脂の重さに潰れて変形してしまう。

　※型枠は、樹脂の重さに耐えられる強固なものが必要と判明

FRP作製３号：
　油粘土型枠にラップで保護しFRP樹脂を筆で塗布。ガラスマットに含浸させ凹型枠を作製。しかし、凹型に流し込む前に塗った剥離剤（３回塗布）が全く効かず、そのまま凹型と一体化。

　※剥離剤は５回以上念入りに必要そう。だけど不安なので今後、シワが付くけどラップを使用することに

FRP作製４号：
　油粘土型枠にラップを使用せず、透明のビニルテープを使用。さらに、今回、ガラスマットではなくガラスクロスを導入。ビニルテープに強力スプレーのりで、ガラスクロスを貼り付けてから、ＦＲＰ樹脂を含浸。しかし、ネットで見たこのやり方は、降雪の中での作業もあって、全く硬化せず。１ヶ月経ってもベタ付いている。
　またビニルテープは、ＦＲＰ樹脂の塗装面への浸入を許し、塗装面がボコボコに膨らみダメージを受けた。

　※スプレーのりが硬化を阻害しているか不明。降雪等水分は避けた方が良いのかも。ビニルテープは使用すべきでないと思った。

FRP作製５号：(310g）
　左右対称とするため、厚手のプラ板で凹型作製。
　今回、滑らかな表面の出来上がりに満足できたものの、リヤスポイラーに合致しない。なぜ合致しないかは後述。このような形状の場合には、凹型での作製は好ましくないのかも。

FRP作製６号：(140g）
　　油粘土型枠にラップで保護しガラスクロス＋ガラスマットでFRP樹脂を筆で塗布。この日も天候が悪く作業中に雪が大量に付着。
　その結果、白濁し、硬化不調や隙間多数。

　※今回の件で、水分は大敵だと判明。

FRP作製７号：(48g）
　ようやく作製成功。
　今回、初の室内作製。硬化剤の具合によっては発火するので、熱を持たないか不安だったものの、ほとんど発熱はしなかった。
　またＦＲＰ樹脂２０ｋｇが空になったので、ホームセンターで調達。
　油粘土型枠にラップで保護し、ＦＲＰ樹脂を塗布。ガラスクロスを含浸させ、続いてガラスマットを含浸。ＦＲＰ樹脂を付け過ぎず、必要最小限にて塗布したので、従来の重量に比べ最軽量となった。
　乾燥後、サンダとディスクサンダで余分な場所をカットし、平面化。



　　油粘土型枠にラップで保護しガラスクロス＋ガラスマットでFRP樹

　

何故、凹型で作製したものが合わないのかは、下記のとおりです。
はみ出たところだけを、カットするのは困難。
最初の青の部分を裏側も含め作らなければなりません。
これは油粘土型では無理です。薄い部分は強度が無いので、紙粘土で作製し、コーテイングし、全面をＦＲＰで作製し、カパッと割って、それぞれ、その凹型に流し込むのですが、剥離させる自信が無かったので断念。型枠上にＦＲＰを作製し、研磨した方が無難だと判断しました。

次に取付け部を加工するかどうかです。ＦＲＰだけでは、風の抵抗を受け重量があるものを差さえられず、接合部でドライブ中に外れる可能性があります。そのため金具を中に仕込む必要があります。
ただ、溶接の技術があればよいのですが、そのようなツテもないので、ボルト締めかリベット留めとなりそうです。年月と共にボルトが緩んだらと思うと不安なので、そのままでいくか思案中･･･。

ＣＧ加工しました。左側が理想の形状です。（右側は純正）
取付け部まで拘る必要があるのかどうか･･･。

海外では色んなリヤスポがあって参考になります。

でも、これなら純正の方が好みかな･･･。