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粉まみれのトリミングも終わってやっと完成。




















寸法も合ってるね



重量3.4kg


約70%の軽量化




では、

オクに出します。

カーボンルーフ2枚目の製作。


今回も表は開繊。
裏はアラミドクロス。ケブラーって言った方が分かりやすいでしょうかね…
防弾チョッキとかに使われてる繊維です。
安全性向上の目的で使います。


今回は純正板厚の約2倍に設計。
理由はインプレッサのカーボンルーフが剛性確保で、純正0.7mmに対してカーボンルーフ1.6mmに設計された事。



材料の切り出し

開繊クロス





平織カーボンクロス数種類





アラミドクロス
普通のハサミだとマジで切れなかった




これらを積層





前回のと同じくエポキシ樹脂で固めます。

使用量が多いので、撹拌はコレ↓使ってます。




ドリルに付けて楽々撹拌。


真空パックしたカーボンに吸わせて、61〜62℃で18時間加熱。
硬化とポストキュアをします。





ここから力技

フィルムとピンク色のピールプライの剥取り。

手だと掴みにくいのでプライヤーで引っ張る。









剥がしたら離型




相変わらずケムリースの離型力はスゴイ
この大きさでも簡単に剥げる。


前回失敗したスプレー糊の吹きすぎは改善







歪みも改善







現時点での重量3.8kg

計算するとトリミングして3.3kg

純正比約70%の軽量化

嬉しい事に純正ルーフよりベコベコしない。


あとは嫌なトリミング作業。
カーボンの粉が細かくて厄介。

自分、溶接が絶望的なくらい技術が無いのです。

自覚してます。


そこで、道具の性能で技術の無さをカバーしてもらいます









上位モデルってすごいね。


コレへたっぴ〜でもそれなりに溶接出来るやつだ。





ビードっぽいの出来た😆



コレでコイツの溶接が出来そう



油圧プレスで自作したバーリング加工プレート







こんな感じに





出来たら良いな♪



とりあえずニューマシンでもう少し溶接の練習をします

まずは、割れたフロントガラスの取り外し。

S字フック、スプリング、ピアノ線を使ってシーラーを切りガラスを取り外します。


次はスポット溶接をザグリます。
貫通させないで鉄板1枚だけをザグリます。

全部で90ヶ所くらいザグって、出来た隙間にスクレーパーとタガネを挿して剥がします。






純正ルーフの重量11.2kg


カーボンルーフ2.088kg



仮合わせ






ルーフの寸法はOK

あとは細かいチリ合わせ

トリミング完了。


重さ2.088kg


もう少し樹脂吸い出せば良かったか…


自作カーボンルーフでこの重さなら上出来でしょう