補強フレーム製作④

ボルトで継ぐ板をひたすら量産。
毎日この作業で2～3時間使っている気がする。
NCの放電加工機やらレーザーやらあれば簡単なんだろうけども。
学校に顔見せるついでにやってくれないだろうか…？

Φ42.7パイプ左右端に差し込み。
Φ40用の継ぎ手が販売されていますが、そもそも車重の軽いカプチーノでラリーでもやらなければΦ40なんてほとんど必要ないし、そもそもΦ40の丸パイプなんて一般的じゃない…。

ちなみに自分の場合は各ストラット(上下のみ拘束)とメンバー取り付け部を固定したビームモデルと加速度で計算していますが、いかんせん素ボディの剛性と重心(=質点)がわからないので結果適当なのがいかん。
この場合、入力は車重に対して働く加速度なので軽ければ軽いだけ相対的に剛性は落とせます。

なので、そもそも1500kgクラスの車に使っているΦ40の鉄パイプなんてほとんど不要なのですよ。
まぁ、部品と材料の共通化なんでしょうが…その分無駄に重くなってるあたり、市販のロールケージはイマイチですよね。

リアピラーの取り付け部と今回の中央パイプのみΦ42.7を使っています。
本当はここも溶接止めしたいところですが、組み立て出来なくなるので…。
シフトノブ、サイドブレーキ、オペ席とバランスを見て若干尻下がりにすることにしました。

板は内側も両端20mmくらい溶接して外側は全周溶接。

…そういえば、純正のBピラーですが転がるように横転したときは問題無さそうですが跳ねるように逝ったら絶対持ちませんよね…。

その点こっちの方が安全そう(笑)

中央パイプ、全周溶接するにも径が大きい方が楽です。
継ぎに溶接欠陥が見えますが、とりあえずこのまま…。
不具合を確認しやすいように、パテで誤魔化すのはやめておきます。

突然雨が降ってきたので茶豆ハウスに退避。
最近いきなり30分くらい降って晴れたり、天候が不安定で嫌になりますねぇ。

雨が上がってスパッタを落として組着け。
板の間に0.5mmの板を仮止めして溶接しているので、変に嵌め合うこともなく。

イメージ。
邪魔と言えば邪魔(笑)
サイドブレーキの方が高くなるし、もうちょいオフセットしないと厳しかったかも…。
その時は中央パイプだけ交換します。
うーん、今何kgあるんだろう。溶接で増えてる分もあるし、一度確認しておこうかなぁ。

明日は午前中のみ作業。
まーた板の量産からやらないと…辛い(´д｀|||)