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今週は過労で一日完全にオフ。

ということで３Dプリンタの再戦は本日に。

・再戦その１
　Dry Boxからプリンタへの間のチューブのオイラー摩擦対策。
　ナイロンチューブをPTFE(テフロンみたいの）で内径を大きめに。
　内径２㎜→３㎜
　素材を変えたのが効いたのか、内径を大きくしたのが効いたのか、いずれにしろかなり滑る！！
　どうやら純正もPTFEだった様子。

・再戦２その２
　OBC素材　
　ベッドにつかずにはがれてしまったのが先週。


　で、PPテープ（透明の梱包用テープ）をベッドに貼ると楽勝、とメーカーが説明していたので再戦。
　

　はい、楽勝！

　って、実は、この前に２連敗しています。
　PPテープの厚さ0.05mm分、テーブルを0.05㎜下げてなかった！！
　そしたら何が起きたか？？？

　ノズルが詰まってしまいました。
　しかもノズルが詰まるだけでなく、フィラメントの送り機構にフィラメントが噛みこんでしまい、フィラメントがにっちもサッチもいかなくなり。。。

　ぴえん状態。。。

　まじ、３Dプリンタを使うのをやめようかと思うほど。

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以下備忘録：
　ロード状態にしてノズル加熱。
　すぐ停止。
　チューブをノズルから外して温まったフィラメントを引きちぎる。
　再度ロードしてフィラメントを送りながら、引きちぎったフィラメントの先端を手で引っ張る。
　フィラメントが噛みこんでいた部分まで来たら、その部分を切除。
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　で、印刷中になんか形状が変なのに気づく。
　円柱部分とそのステーが離れていて、向こうが透けて見えている。


　これは印刷の話でなく、形状設計の問題。

　ということで、ここで印刷キャンセル。

　再設計。　（すでに本日の三敗目）

　で、4戦目。
　同じ素材でやるのも悔しいので、OBC(PE系素材）にカーボンナノチューブ入りの静電対策品で挑戦。
　カーボンナノチューブはカーボンファイバと違って、ノズルを削る性質が弱いようで、真鍮製ノズルでも印刷可能な様子。

　ということで、再度PPテープをベッドに貼って印刷。

　1時間半ほどでできた！


PPテープは少しはがれ気味。
　

　全く同じ形状を同じ向きで二つ作ったのに、髭の出方はこんなに違う。

　
　このあたりの調整は奥深いですね。
（ちなみに、この部品、車の部品ではありません。スポーツウェアのパーツです。）
　髭が出ないように調整を追い込まず、このまま髭を削って実用してしまいます。

　PE系の素材なので、適度な柔軟性があります。
　曲げたりねじったりしても、もとに戻る。
　これなら、当初計画通り燃料ホースに使えるかもですね。
　しかも静電気対策品なので、安心です。

　とりあえず、３Dプリンタでの自動車部品製作への第一歩！

（そういえば、プリンタヘッドの電装コネクタがヘッドの交換時に破損！　
　何か耐熱性のある素材で補強しないと、ヘッドを真鍮とスチールで交換するたびにパキパキと割れていきそうで、かなりヤバそう。　どうしたものか。。。）