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昨日試作した治具の治具としての単体バランスを取るため
ダイナミックバランサーで確認。

単体バランス用に、外周12か所　円周等配にM８タップ穴を設けて、ウエイトとした止めネジが入れれるように加工。

準備が出来た時点で釣り合い確認開始。

修正前不釣り合い

数回ウエイトを増減して．．．　

15mgとなりましたので、ホイール＆タイヤの治具としては上出来でしょう。
取付をするホイールナットの誤差が大きく最大差が0.12gあります。


手持ちで誤差が少なくなるように選別ですね。
実際にタイヤホイールで精密にバランスを取ったところで、トータルとなると
ナットやハブも関係してきそうです。
とりあえず治具と機器の準備は出来たので、次は実際に実車のタイヤホイールでバランスがとれるのか検証です。　実際の専用タイヤホイールバランサは100min-1　程度なんですが、
この機器ではどの程度なのかも併せて検証です。　→WEBでもこんなバランサーで施工の前例は見つけらずでした。
15インチ　外径610mm程度のタイヤだと、時速100キロでタイヤは約870min-1　になるのですが、どうなんでしょうね ゴムですし．．．
時間があるのでじっくり検証です。

以前より高速走行中にタイヤ＆ホイルのアンバランスからくる振動が気になっており、設備の高精度ダイナミックバランサーでバランス取れるように治具を作成。
まずはホイルピッチ114.3mm　4穴用を製作。　本来であれば4穴、5穴、100ピッチなどと多数穴を明けておけば汎用性があるのですが、まずは試験的に小生の愛車2台をターゲットに製作。　多数穴を明けることで基準面にひずみが出ることや治具自体のアンバランスを修正するのを最小限とするための危険予知の処置。
φ31の軸に アルミで作ったハブを模した基準を焼き嵌めして製作
焼き嵌め後の軸芯に対するハブ面の振れを確認。
まずは治具全体．．．

振れ精度は0.02mm程度なのでOK
適当に作った割に高精度でした。


ロングハブボルトに変更した際の、純正のハブボルトでスタッドを作って治具は完成。　明日は放課後に治具単体のバランスを修正する予定。

製作したボルトと純正ボルトでフランジの有無を比較してみる。

製作したきっかけは、ストラットに取り付けた時点で重要な部分でネジ山となって径が小さくなることが気になってました。
純正ボルトとストラットブラケットの状態。

純正ボルトでは適正な面圧が得られそうにありませんね。

ボルトの全体の比較

気になる重量ですが．．．
純正ボルト実測0.06キログラム→60グラム

製作したボルト実測0.06キログラム→60グラム

なぜが同重量です。　秤の最小値を下回ってるんかな？？？
気になるボルトの軸直径は約80ミクロンマイナス（0.08mm）

穴側も0.08～0.1mmプラス公差なんで 普通に0.15mmぐらいガタなんですよね
強い力が掛かったら少しずつ右に左にズレてるんでしょうね．．．
ストラットのブラケット上下でそれぞれ0.15mmガタがあったとして、
1mm偏芯で約1度程度キャンバーが変わるとすれば、約6分の1程度→　机上では角度で10分くらい変化することになりますね。
過去にギャランのロアアームのブッシュホルダー取付ボルトを同じようにフランジ付の高強度ボルトで製作したらかなりシャキッとしたので、これも剛性向上で地味に効果があるかもしれません。　

月初めで少し時間があったので、前から図面だけ作っていた、フロントストラット用の高精度強化ボルトを製作しました。　ギャラン用 M12×P1.25mmのもの　4本
純正はボルト頭にフランジが無くスプリングワッシャを入れるタイプで面圧が掛かりにくく、ストラットのブラケットが座屈するのが気になってました。
強度を最大限に確保するため、SNCM439H（熱処理材）を使用しました。
まずはボルト側（軸の部分を長くして、ナックルの穴との勘合を増やすようにしました。

ナットが入ることを確認

切断ごひっくり返してボルトの頭側、フランジを削り出し．．．

加工機械を変えて、六角を削り出し（17mm角）
六角のサイズもソケットにシックリで高精度です。

無事完成

メーカーの生産の都合上軸もマイナス公差で、ナックルの穴はプラス公差で穴のガタが多く走安性に影響するかと思い、安心感で製作実施。
ボルトの直径はナックル側の穴にシックリと入る寸法で製作
早速ストラットと合わせて、ネジ山の長さと軸部の長さを確認


ボルトの強度が上がることと、しっかりと機能と要求を満たすことで、
剛性感が上がることを期待。
錆防止と耐久性向上のため、来週イソナイト処理へ出発します