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ケース固定金具を取り付けてシートを装着しました。
非常時BMSジャンパースイッチはシート横に配置しました。


応力がかかることが予想されるので、セル上下をシリコンシートで挟み、ケースに直接加重がかからないよう周囲をアングルで囲い、間に緩衝材を密着させています。
次は敷板(フロアボード)を作り直して上から抑え込むようにします。
これで十分なのかと問われると自信はありませんが、地道にテスト走行後の破損や不具合確認を繰り返すしかないと考えています。

簡易的に試乗できる状態にして200mほどテスト走行しました。


まず基準テストとして、
容量基準値は3.83Vを100%、2.8Vを0%で設定しています。
公称電圧の約93～68%を使用するイメージです。
ただ電圧調整ができていないセルを使用したので、回生充電を発生させるとBMSの警告アラームが表示されますが、他の問題は無かったのでとりあえずホッとしたところです。😳

※容量基準値の考え方が間違っているので後日別記事で訂正します🙇‍♂️
訂正

配線取り付けできました。
馴れるとあまり意味はないですが、コードは4セル1単位で色分けして番号を振り、6系統でコネクター化してあります。


今回はBMSが壊れた際の非常時BMSジャンパースイッチを取り付けています。
商品説明にある許容値を超えますが、別のEVミニカーをレストアしたときに10kＷを流して問題ないことを確認しているので、非常用として選択しました。


あとはケース固定金具と敷板を作り直す作業です。

バッテリーケースを装着してみました。
断熱と遮熱を目的にアルミ複合板を2Pで敷き、周囲のフレームの隙間にはスタイロフォームをはめ込んでいます。

スペース的にはLEV50-4をバスバーで連結することも可能なのですが、ケース内の固定が不十分になる可能性があること、LEV50-4のセルケースをそのまま使った方が、作業が簡単になると思いLEV50-8の並びで搭載する予定です。
※後日「そのまま」では使えない事が判明😫

1枚目の写真はバッテリー間の隙間が12mmになるため、旗型端子を作製した物です。
後でセルの上を通せば(LEV50-4ケース要加工)と気づく訳ですが。。。😵
加工はしないというコンセプトだったのに、1点物の端子を作ってたら意味がないわけで。。。

さらに今更ですが、ケースにLEV50-4を納めるこの方法は、「見た目が良い」「埃が入らない」という効果くらいで、メンテナンス性は向上しない気がしてきました。
割り切ってLEV50のケースは使わず、3Dプリンターで専用ケース(芯材必要)を作った方が目的には合っていそうです。
また断熱遮熱という観点だけで作業性を犠牲にするなら、メタルシートで被うという選択肢もあった気もしてきました。

。。。しかし今はただ、未来の自分に期待しつつ進めるしかないのです😑

ネット注文が当たり前になって、お安くいろんな工具や治具が購入できてありがたいのですが、物が増えて作業スペースに余裕がなくなるのがツライところです。

＜気を付けているMyルール＞
一人で運べる大きさ重さで収納保管する
治具類はバラしてコンパクトに収納
長物、コードは吊るして保管
工具類は系統別に透明ケース(規格サイズ)で分ける※注

※注 自分の使い方の場合なので万人向けではありませんが、これですごく便利になりました。
うっかり同じ道具を買うなんてことがなり、必要な物がすぐ見つけられて簡単取出し、現場へ持ち運びもオーケー、省スペースで整理できるようになりました。
この方法にたどり着くまで20年数年の試行錯誤💦
ツールバッグにツールボックス、引き出しタイプにロールタイプ、キャビネット、ワゴン、ホルダー系。。。
全部いらないので処分😣もっと早く知りたかった。。。😥

今回は治具をコンパクトに収納したくて、20年数年前購入の安物作業台を、トリマテーブル、丸鋸テーブルに改修しました。



トリマテーブルは色々なアルミベースやリフター治具を売っているので、きっと便利なんだろうなと思って取り付けてみましたが、自分の場合は無駄な買い物でした。
見た目はイイですが。。。もう買うことは無いです。
Fクランプとアングルがあれば十分でした。
(門型やプッシュブロックはテーブルで作成できるので)

DIY系動画でもよくありますが、後でも取り付けられるので必要になったら購入する方がいいと思いました。

前回コムスをリチウムバッテリー化してちょうど一年が経ちました。
やはり普段使いしていると気になる問題点がいくつか出てきたので、作り直すことにしました。

写真は抵抗で電圧調整しているところですが、放電環境がないので時間がかかっています。😔

<問題点>
1、メンテナンス性の悪さ
強度確保のためLEV50のスチールプレートを上下に挟み、それを5カ所のステーで固定し、さらにバッテリー同士をアルミアングルで連結させているため、バッテリーの端子にたどり着くだけでも手間で、各セルからのBMS配線に余裕がないので取り出そうと(交換しようと)すると、一式全バラしする気構えで臨む必要があります。

2、低温時の電圧降下
想像していたより真冬の電圧降下が大きく、平地だと60kmくらい走れそうですが、普段往復の山越えがあるので、距離としては30km程度で最後の上り坂で警告(ピー)音が鳴ることがありました。

3、バッテリー寿命(数値は公称値基準)
その後暖かくなっても、山越えの時の電圧降下が大きく、以前は余裕だった走行可能距離が短くなった印象です。
おそらく劣化したセルが混じっているのではと予想し、充放電テストしましたが、今のところははっきりとした判定には至っていません。
ディスチャージャーで数値化すれば確実かもしれません。
感覚的には25℃ベタ踏みで電圧降下4V？1.7Cくらいだと思うのですが、低温下の使用が劣化を速めたのかもしれないと妄想中です。

4、BMS故障未対策
充電電圧を制限しているので、これまで故障はありませんが、上記の劣化セルが原因か、回生ブレーキで瞬間84V、50Aくらい表示されたことがあり、劣化が進むと「回生充電中のシャットダウン」という可能性に不安があります。


<対策>
工業用PVCでバッテリーケースの製作
ケース固定用ステー製作
敷板高さ調整板製作
セルを4個単位でBMS配線コネクター化
アルミ複合板は遮熱板として2P化して利用
セル20S→24S化
BMSキャンセルスイッチ追加
BMSヒートシンク　60✕60　35✕10

<部品購入記録>
バランス端子R1.25-3
バランス配線20AWG
BMS端子R14-8
駆動配線4AWG端子R22-8
BMSスイッチ用端子R22-10
ダブルスタッド端子台M8
SMコネクタ
黒φ3、各色φ6収縮チューブ
バッテリー切断スイッチ

<テスト後検討品>
温度センサーと放熱用ファン