運転手側インナーハンドル製作

おお〜っ、私以外にも自作する方がいる事に驚きました。

自作したのは過去所有の一台目レジェンドクーペですが、破損原因は雑なレバーの扱いなのは御存知の通り。
肘で押しながらのレバー操作。

この年代のホンダ車は、軽量化を重要視していたのか強度の必要な所まで肉抜きしており劣損は車種問わず起こっていますね。
強度の有る、鋳物のアウターハンドルでも足の折損は有りますよね。

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しかし、五枚目の画像も綺麗な仕上がりですが、三枚目のカットも良い仕上がりですね。

レジェンドクーペの場合は、レバーとヒンジ一体のABS材はプレリュードと同じですがレリーズワイヤーの固定部は鉄製のアングルだったので肉抜きしているヒンジ部と可動部のピン部は割れは経験ました。
ピン部の割れは代替えで対応しましたが、その後のヒンジ部の割れはどうしようも無かったので同じ様にアルミで加工しました。

設備も無いのでtig(mig)出来ませんでしたが、アルミは加工も難しいので3m/m厚の板を取手部は叩いてR付けし、可動部は適当なパイプをドーリーにして曲げてコアを付け純正と同じ様に強度を保つ為に鉄でアングルをこさえました。
しかし、曲げるだけならアルミは手頃ですが、強度を保ちながらの加工は骨が折れますよね。特に、90°以下の狭角は危険です。

その後、板金の要領で適度にトーチで炙りながら曲げるのを学びました。
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3DCADプリンターでの作成は、ロットが数百となって僅かながらコストも抑えられますが、小ロットならそれなりのコストもかかるのは致し方無いのでは無いのでしょうか？
射出成型でも、型は高額ですし数千の注文で無いと採算は取れません。
手作りが最善だと思います。
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次回は鉄でこさえるとの事ですが、強度と加工の容易さからアルミで再加工した方が最善だと思います。
手触り感覚も、塗装や皮革で覆ってもその違いは感じると思います。
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乗り換えたのは二十年前の車両ですが、十年の差は大きいもので使用に耐えない不具合は起きていませんね。

他のコメントでもしていますが、それでもその時代の車両は手間はかかってもそれはそれで楽しいんですよね〜。

長文になりましたが、不快で無ければ幸いです。

では。

コメントありがとうございます。
古い車は部品も出ないので、壊れたら、ヤフオクか自作しかないですね！幸いにも多少の加工と溶接はできるので、良かったです。