アラビアのオレンスのブログ一覧

　型枠を透明樹脂で作り、ホヰールを外さずに、型枠を弐分し、ホヰールに両面テープで張りつけた。

シリコングリスを剥離剤としてたつぷり型枠に塗り、

変成シリコーンシーラントを型枠とホヰールの間に流し、

壱日後に型枠をはずしたら、ご覧の通ほり、奥までシリコーンシーラントが達しておらず、スができてゐた。スにはシリコーンシーラントを埋めて手直しした。
　外した型枠はもう壱方のホヰールに着けて、こんどはスができないやう用心してシリコーンシーラントを流す予定だ。

つづく

　変成シーリコーンシーラントでタイヤを作るにあたり、型枠を作る必要があるが、偶然 CDR の容器に透明樹脂製円盤がみつかり、弐個あつたので、ラジアル方向の型枠に利用することを決めた。
　型枠剥離剤の選択に数日を要した。変成シーリコーンシーラントの取扱い説明には「塗布面の油、ほこり、錆び等を取り除いて...」と書かれてゐるので、合成機械油を試したが、変成シーリコーンシーラントは油を自身内に吸い込んで型枠テスト片にしつかり接着してしまつた。鉱物グリス、サランラップ、スコッチメンディングテープも試したが、効果があつたのは厚めに塗つたシリコングリスのみだつた。
　剥離剤としては使えなひが、シリコン製チューブは変成シーリコーンシーラントが全く着かなひことも判つた。

　型枠材は透明だが、厚めに塗つたシリコングリスのため、透過性がいちぢるしくそこなはれ、本番におひてシリコーンの行渡り具合の観察が十分にできなひといふ問題が懸念される。

つづく

　新幹線で愛知県の某所に参日間出張した。ローリングスーツケース(多くの日本人はなぜか「キャリーケース」と呼ぶ)の車輪が最後の日に帰り道でやけに重く感じた。道に落ちてゐた糸やカセットテープのテープを巻き込んで抵抗が大くなつたのだらうと推測し、何かの待ち時間の際に様子をみるつもりでゐたが、様子を見たのは家に着いてからだつた。
　なんとタイヤが裂けてゐた。ホヰールの真ん中は切れないナイフの刃のごとく尖つてゐてタイヤの真ん中に多大な応力が生じ、タイヤが二つにカットされたと推測した。カットされたので、それらのピースが両端に逃げ、タイヤハウスの内側を擦るので、抵抗が大きくなつてゐた。
　すぐに思ひ付いた対策は、タイヤを木ネジで樹脂製のホヰールに止めることであつた。ドリル(1.8mmD)で下穴を八個開け、木ネジで止め始めたところ、タイヤのゴムが劣化してゐて、どんどん欠けて行く。このローリングスーツケースは Amex の弐萬ポイントで僅か8-9年前に得たものなので、このゴムの劣化の速度にはをどろいた。

　数分考へた結果、靴底肉もり剤またはシリコーンでタイヤを作ることにした。前者は強度的には十分な氣がするが、外形60mmの非中空タイヤを弐個作るには材料費がかさむ。シリコーンなら材料費は百圓以下で足りるが、強度が足りるか不安だ。
　このタイヤを作る作戦実施の前にホヰールの真ん中の尖んがりを平坦にしたいひ。ヤスリやグラインダーで削つて平坦にしてもよいが、タイヤ無しで壱度出張に持つて行き、尖んがりを自然の力で無くすことを思ひつひた。そのため靴底肉もり剤またはシリコーンでタイヤを作る作業を本日はおこなはなひ。

つづく

　鹿肉をローストしてみた。 オブンで 230℃ で 20分焼き、アーブとペッパをふりかけ、ベーコンで包み、オブンンで 175℃ で内部の温度が (145°F)65℃になるまで焼くつもりだつたが、温度計の讀みを間違ひ、内部をしつかり焼いてしまつた。
　其のいきさつは以下のたうり：

表面のみ焼いた(230℃ 20分)段階で内部の温度は 140°Fだつた。横着をして、オブンのドアを開けず、鉄線入りガラス越しに温度計を見てゐたつもりだつたが、

開けてびつくり、155°Fだつた。145と155を讀み間違へた。

その結果、こんなんしつかり焼けてしもうた。次回はそそうのなきやうにしたひが、いつたい、何時鹿肉が手に入るだらうか。

　参拾伍年ほど前に購入した洗車用ホース(外形約 12.5mm、バイナル製)に壱拾年に壱回くらひの頻度で穴が開く。今までは幅広(1.5")バイナル粘着テープを巻いた上にステンレス針金(0.25mm径)やケブラー糸を巻いて補強してゐたが、今回は「インシュロック」、または「束線バンド」と呼ばれてゐる電気配線用バンドで補強してみた。
　ステンレス針金やケブラー糸は十分な耐圧が得られてゐた。インシュロックでもこれらに相当する強度があるはずだが、巻きの密度が粗いのでだいぜいぶか否か不安だ。本日は修理したのみで耐圧試験までおこなわなかつた。次回の洗車は 3-6ヶ月後になるので、耐圧試験も其の時期になる。