さすらいのエンジニアのブログ一覧

先週から今週にかけて『溶接トライアル』を実施しました。

まずは0.8㎜のステンレス用ワイヤーを装着しました。

使わなくなったバーベキュー用鉄板をグランド(っといってもプラスですが・・・)にして、チャンバーサイレンサーで使っていた厚さ0.3㎜のステンレス板を切断したTP(テストピース)を置いて、まずはチャレンジです。

スポット溶接的には何とか接合できますが・・・・・

連続溶接でトレースすると、板が薄いため溶け落ちてしまいました。溶接のプロでも難しい薄板なので、素人の私には太刀打ち出来ませんでした。

次に鉄用ワイヤーに交換して最初に３mm厚の鉄板でトライすると、以前やった事がある被覆アーク溶接(溶接棒)よりビードが出来ている！！

次に１㎜厚の鉄板でも、どうにかビードが出来ました。

同様に1㎜厚の鉄板を突き当てて溶接してみると・・・・やはりスポット的な点付け溶接はどうにか出来ますが、やはりビードは引けませんでした。

ガンマのチャンバーサイレンサーのパンチメタルの板厚は『1㎜』なので点付け溶接=イモ溶接で、まずは修復して行くしかなさそうです。

購入したのは『ハイガー半自動溶接機(100V)』です。

半自動なのでワイヤーを自動供給してくれるだけでなく、被覆アーク溶接(良く知っている溶接棒)のハーネスも付属しているので、選択肢が増えます。

Made in 大陸　ですが日本の企業が販売しているため行き届いた指導しているようで、日本人が作ったと思われるしっかりした説明書が同封されていて、加えてサポートが充実しているためか評価が高かったので、この溶接機を選びました。しかも『直流』『IGBT』のキーワードもあったので・・・

溶接種類切り替えスイッチと電流ボリュームだけでなく・・・・

ワイヤーをセットする送り装置に『送り速度』のボリュームがあるので、素人には調整代が増えるので、ありがたいです。

加えて『溶接面』も購入しました。昔、使った事がある溶接面は真っ暗なガラス越しで溶接するので、スパークするまで溶接部が見えなかったのですが、今はスパークと同時に暗くなる(液晶？)ガラスなので、スパーク無しでも溶接部が見えます。しかも、ビックリするぐらい格安です。(汗)

溶接機に付属のワイヤーがありますが、ステンレスワイヤーと革手も購入しました。 

来週以降、鉄やステンレス等、色々トライアルしてまずはガンマのチャンバーを修復する予定ですが、うまく溶接出来るのだるろうか・・・・・？？