Meriousのブログ一覧

三年近く前にGALAXY TABをdocomoで契約しました。
その頃はスマホが普及しだした頃だったと思いますが、7インチはでかくてよっぽど物好きでないと持たなかったサイズだったと思います。

このGALAXY TABは7インチの大きさがありながらスマートフォンでもあるので、電話も可能です。
でも耳につけて聞こえるのではなく、下方にあるスピーカーから大きな音で声が流れてくるので、プライバシーなどない、変わったスマホでした。
イヤホンマイク使えば解決しましたが、この大きさを耳にあてている姿を想像すると異様なので、イヤホンマイクでの使用が一番良かったでしょう。

このタブレット兼スマホを使い始めてから約三年たちました。
ここのところ急に電池の残量表示が不安定になりはじめ、満タン表示になったと思ったら数時間でエンプティー表示になったりすようになりました。
4000mAhもある大型の電池だったので、一日～二日は余裕でもっていたのですが…

20%程度になったら充電器につなぐようにしていましたが、三年はよく持ったほうかもしれません。
今はドコモの契約は切っているので、自宅の無線LANとモバイルSIMでのwifi接続でデータ通信用のみとして使用しています。
あと音響ソフトを入れて簡易計測用にも便利に使っています。

とても便利で見やすく持ち運びとして最適サイズの7インチなので、電池交換をしてみることにしました。
電池専門で扱っている方からSC-01C用の電池を依頼して送ってもらいました。

使うのは携帯用の特殊ドライバーとプラスチックベラです。


本体の下側に黒いフタ状のものがありますが、それがシールになっていてその下に特殊形状のビスが隠れています。
ビスには緩み止めらしき青いものが塗布してあったので、回すのにけっこう力がいりました。


ばらせました。
最初裏側の白いフタから取れるのかと思って一生懸命やっていましたが、どうも取れないので画面方向からプラスチックベラでこじったらパキッと爪が外れて浮きはじめました。


取り付ける新品電池です。
なんと今まで使ってきた電池よりも製造年が一ヶ月ほど古いものでした。
2010年のオールドものとわかって複雑な気分です。




よく電池は膨らんできたりするので見比べてみましたが、表面のふくらみなどの異常は感じられませんでした。
しかし、裏側は新品はほとんど凹凸がなかったのに対して、長期使用品は溝やデコボコなどがだんだん浮いてきているようでした。



電池から出ている端子をパチッとはめて電池をネジ止めし、裏蓋を反対の手順ではめ込んで最後の尻のネジをしめれば完成です。

交換は相当難しいかと躊躇していましたが、やってみるとけっこうできるものでした。
ドコモに頼むと12000円すると聞いたので、数分の一の値段で収まってよかったです。

これで近々必要な音響計測も一日中の使用に耐えてくれると期待できそうです。
アンドロイドも2.6の古いものなのですが、便利で手放せない愛機となっています。
もう少しキビキビ動いてくれたらすごくいいんですが…。

明日の出張でナビとしても早速がんばってもらいます。

私が使っている小型旋盤は、2007年頃に今はない激安の店から中古でやっとこれくらいの値段なんじゃないかという金額で新品を購入して我が工房の一員になったものです。

もちろん激安ですからメイドインジャパンではなく、隣国あたりできっと安月給で働かされているであろう人たちが作っているんじゃないかという国からきた旋盤です。

振り250mmで芯間が400mmくらい、重量が120kgくらいと、小型旋盤の中ではそこそこの大きさがあるかと思います。
激安品だからとあまり期待はしていませんでしたが、1/100mmくらいを狙えるので、あまり高精度が要求されない私の作品としては十分な機械です。

しかし、バイトホルダの大きさが中途半端なんですよね～。
芯高が14mmくらいなんですが、住友や京セラなど切削工具メーカーが出しているスモールツールでも12mmまでならありますが、その次のサイズは16mmになってしまい、12mmサイズだとホルダの下に敷き板をかなり高く積まないとならず、安定性に欠けます。
敷き板もそんなにたくさんあるわけではないし… （シックネースゲージの安物をばらして微調整しています。）

今までは無名バイトホルダを使っていましたが、12mmサイズなのとビビリが出ることがよくあり、肌が綺麗にならず悩みが大きいものでした。

そこで、意を決して住友のチップカタログから16mmサイズのホルダを二種類選定し、注文しました。
外径/端面加工用と剣バイトという形状のものです。


ほどなくして到着しましたが、会わせてみると16mmなので当然ワークの中心からは高すぎる…
低ければ敷き板で調整も可能ですが、それでは今までのホルダを使っていても変わりないことになってしまいます。

せっかくの新品ホルダでもったいないですが、加工して芯高をそこそこちょうど良く合わせてしまうことにしました。

適当なところで高速カッターで切断してしまいます。
もったいない感がつのる瞬間です。


旋盤にくわえたセンタードリルを使って現物合わせで芯高を合わせ、微調整できるように若干下にしつつバイスで挟んで固定し、TIG溶接で接合します。
もちろんまっすぐ接合できるよう念入りに確認をしながらです。


溶接して完成です。
仮付けの時に何回か旋盤に取り付けて合わせながらチェックをい繰り返して本溶接です。
切削はとても大きな力がかかるので、適当につけるともげてすごい勢いで飛んで大きな怪我をすることがありますから、十分にV溝を作って溶接電流に高めにし、溶け込みが深くなるように気をつけます。


二本とも加工してしまいました。




溶接熱ですごく熱いですが、早速ホルダをセットしてみます。
ホルダの取り付け時に芯高を調整しましたが、右曲がりホルダが0.1mmの敷き板、剣ホルダが敷き板なしでした。
（敷き板なしに仕上がってしまったのは失敗でした。0.1～0.2mmくらい芯が下がっていたほうが調整がきいていいときもあるようです。）

早速S45Cで試し削りをしてみました。




ホルダの高さが今までのホルダより3mmほど高くなったはずですが、敷き板がないことと飛躍的に剛性が上がったのか、削り心地が今までとかなり変わりました。

深めに切り込みたい時もグイグイ心配なく切り込みできるようになりました。
高さを変えると高さの三乗で剛性が上がるそうなので、たった3mmでも相当剛性があがったのでしょう。
ビビリがほとんどなくなり、バイトを引くときも削り面への刃物の接触もかなり少なくなりました。
ホルダの剛性は非常に大事なことを身をもって痛感します。
仕上がり精度や肌にも相当影響してくることでしょう。

でも溶接で接合したといっても、二つに分割してしまった部品ですから元より強くなっているわけではないでしょうから過剰な期待は持たないようにしたいと思いますが、メーカー品のホルダは角度もきちんと設計されているせいか、切れがとてもいい感じがします。
刃物と道具は大事ですね！
加工なんかしないで済むのが一番いいことではありますが。

少ししたらピン型インシュレーター製作をボチボチやりたいと思います。
意外と人気商品になりつつあります。
音がすごく良くなると高い評価が集まってきていますので、急な必要に備えて数セット在庫で持っておくようにしなければ…

刃物がいいと仕事が楽しくなりそうです。

ここのところ機械構造用炭素鋼S45Cを使って切削作業をしていました。
しかし、ステンレスは綺麗に切削できたのですが、S45Cの生材は柔らかいのか、どうもむしれたような肌になって綺麗に仕上がりません。
きっと切削条件が合ってないんだと思います。

機械部品をいつも頼んでいる商社の営業の方が住友からチップのサンプルを持ってきてくれました。
TNMG160402N-SU　　AC630M
TNMG160404R-HM　　AC630M
ステンレスと鋼の両方いけるという大変便利なチップで、仕上げ用と中切削くらいの区分です。


肌の感じです。


コーナー02の仕上げ用のほうが肌が若干綺麗ですが、それでもこすったような感じが出ています。
もっと送りを早くしたほうがいいのかもしれません。

鋼はやはり基本の材料になると思うので、納得できる綺麗さに仕上がる最適条件をできるだけ早く見つけたいと思います。

独学で旋盤使ってますが、なかなか時間がかかるものですね～
これからも拾得に向けてがんばりたいと思います。

今までステンレスSUS304材で鋭利なピン型のインシュレーターを製作してきました。
ステンレスは硬い素材のようで、切削も少々しにくく、バイトのチップも長持ちしない印象です。
でも刃物がいいと仕上がりがとてもよく、とても綺麗に仕上がって追加の表面処理が全然いらないです。

でもコストの問題は大きいです。
ステンレスはスチール（機械構造用炭素鋼 S45C）と比較すると、値段が約3倍にもなるようです。
大径で大型になるほど価格差が開く印象です。

スチールの音質は試したことがありませんでしたので、今回ステンレスとほぼ同形状のものを並行して作成し、試せるようにしておくことにしました。
ステンレスでなくてもスチールのほうが良い結果が出るようなら、スチールの選択もありになってきます。

削るのに一生懸命になってしまって残念ながら写真をとってありませんでした。
スチールの印象は、非常にやわらかい？というような感じです。
スチール用のチップの新しい刃先を使ってもあまり綺麗に切削できる印象がなく、むしれたような表面になってしまいます。
バイトの種類にもよると思いますが、切り子も糸くずのようにはならず、ボロボロと細かい屑のようになるようです。
ただ、糸くずのようだとバイトやワークに絡まってしまうことが多々あるので、細かい屑状になるのは切削中はとてもありがたいです。
最後の0.4mmほどを仕上げ代として残して荒加工用のチップから仕上げチップへと交換し、最後の寸法を追い込む方式でやっています。

形状ができました。
左側がステンレス、右側がスチールです。


スチールは切削したままの生材だと柔らかくて強度に不安が残りました。
それで、焼きを入れてみることにしました。
S45Cは強度や耐摩耗性が必要な場合に、焼きを入れてとても硬く強くできるため、広範囲に使われているようです。
自動車の分野ではこの材料は構造用としてかなり使われていると思われます。

プロパンのバーナーであぶりました。


これでオレンジ色くらいになるまであぶってから水に一気につけ込みました。
見ただけでは温度などはわからないので、あてずっぽうです。
しかし、結構硬くなったようです。
生材と焼いてみたものをタガネでたたいてみて比較してみたところ、焼いたほうはキンキンと高い音になりましたので、先端の針の強度も増しただろうと勝手に判断することにしました。


とりあえず二本だけ焼いてみました。
少しワイヤーブラシで表面をならしましたが、かなり黒ずんだ色になってしまいました。
雰囲気だけはとても硬そうです。
ステレンスとは全然違います。

でもステンレスよりスチールのほうが振動伝達率が良いようで、スチールのほうが振動が速く遠くまで伝わるようです。（理科年表より）
それで、迅速に振動を伝えて針先で一気に減衰させる用途としては、スチールの性能も悪くないだろうと予想しています。

設備用アンプラックの土台になるものなので、しっかりしていて長く使えるものであることが第一です。
業務用は信頼性が一番です。

インシュレーターは素材によって音がまったく違うなどとよくいわれますが、本当にそうなのか近々の検証が楽しみです。

三年ほど前にTIG溶接の資格を取得しました。
ステンレスTIG溶接の基本級の国家資格です。

三年ごとに技術の保持がきちんとなされているか確認のための実技試験が行われます。
試験の後には強度試験が行われ、曲げ、引っ張りなどのテストがなされて溶接部の強度確認がなされるようです。
それで、裏波をきちんと出し、適正電流を探して余盛りなども適切なものとしないと外観検査や強度試験にかなうものとはなりません。

12日にその実技テストがあるので、心配をできるだけ少なくするためにKZ30さんと練習を行いました。

本番と同じような環境で練習するために、KZ30さんがシールドガスを裏側にも流すための治具を作成されました。

ボンベから簡易的に分岐させてステン板の裏側にガスを導くようになっています。
これがまた効果的で、ただ溶接しただけでは真っ黒く酸化してしまうところが、裏ガスを流すと青紫や金色のような色になり、酸化が防がれていることを実感できます。

溶接機はパナソニックのデジタル溶接機です。


溶接中は真剣そのものです。
適正なトーチの運び方、リズムをつかむことや棒を送るタイミングを探ること、溶接電流と棒の太さとの関係など、総合的に頭をフル稼働させながら探っていきます。


KZ30さんはさすが激ウマです。

細かい魚のウロコのようになってとても綺麗です。

でも表面は綺麗でも、十分に裏波が出ているとは限らないので、何度も二人で確認をしながら何回も練習をしていきます。


最終的に何枚にもなってしまいました。


やっと自分たちの普段のリズムに合う溶接条件を探し出せた感じがしたのでここで終わりにしました。
最後にアイスで頭と口を冷やしてひとしきり試験に向けて意識を高めた会話をし、お別れとなりました。

試験料もなかなか高価なので、落ちるわけにはいきません。
なんとか頑張ってきたいものです。