ゆうきょうなおぱぱのブログ一覧

　まだ作業したことはなかったのですが、使う予定ができたので工具を調達してみました。

　組み替えでブラインドリベットとナットリベットに対応します。

　スイベル機構でアタマがタテヨコ…というか好きな角度で（笑）カシメられます。

　力を掛ける工具はとにかく長いのがラクなはず…と探してコレを見つけましたが全長は６０センチ近くになります。

　一応、両タイプに組み替えてみましたが、構造を理解するのにちょっと時間が掛かりました(^_^;。

　当面は、アルミの材料でカシメるだけと思いますが、作業が楽しみです～。

　幅広っ！…ってのが第一印象ですが、こんな狭い道を走らなくても～。

　知らないので念のため帰ってから車種を調べて（笑）。

　１３００万超！？

　うわあ…。

　実は前記事のバイク用品の３Ｄプリンターを使った部品復元は、こちらの内容にも関わる、技術習得の一環でした。

　基板設計用のＣＡＤ（フリーソフト）を使って、生まれて初めてプリント基板を作ってみました！

　その練習用として手頃だったのが、何度か記事にしてきた、この日射量センサーの回路というワケです。
　この部品自体に関わるあれこれはここでは触れませんが、経緯を分かるようにしておきます。

16/11/07　Ｒ３２スカイラインＧＴ－Ｒ日射量センサー新規作成リブート
16/11/10　Ｒ３２スカイラインＧＴ－Ｒ日射量センサー製作中
16/11/14　Ｒ３２スカイラインＧＴ－Ｒ日射量センサーとりあえず完成
16/11/15　Ｒ３２スカイラインＧＴ－Ｒカスタム日射量センサー製作

　当時はワンオフのユニバーサル基板で作りましたが、できあがりはさすがに少し大きくなり、取り付け時に隙間を通すのに苦労したようですので、機会があればもっと小さくできればと思っていた、というのがあります。

　それがこのたび、基板作成の練習台として日の目を見たという事なんですね…。

　今はデータを圧縮してそのまま中国に発注掛ければ、約１週間で基板が手元に来てしまう（゜ｏ゜）というスピードです…。

　しかも、発注先によって少し縛りが異なりますが、今回使ったところは注文最小単位は５枚でしたが、このサイズだと５枚で５００円（！）、製作に入ると約２日以内で完成して発送されてしまうという驚きの早さです（゜ｏ゜）。

　きちんとした配送会社（ＤＨＬ等）を指定して掛かる配送料（１５００円）の方が高い（それでも３日で届くなら十分すぎる…）としても、たった２０００円程度で、自由に基板ができてしまうとは…しかも、１週間（！）でです。


　値段が値段なので、仕上がりはあまり期待できないかと思ったら…届いたものを確認してみると、その思い込みはあまりに失礼でありました(^_^;。

　漢字のシルクも驚くほど高分解能で印刷されているし、素人としては気になる部分は全くなく文句の付けようがありません…これでは日本は勝てないわ（まじ）。

　ところで、３ＤーＣＡＤがどこに関係あるんだ、というと一番最初の部分の３Ｄのビューワー部分なのです。

　多くの電子部品はこうしてイメージ的に見られるように３Ｄデータがあるのですが、さすがに全てというわけではありません。

　データのない部品は、基板上にスルーホールだけが表示されるという寂しい状況になるので、その場合は自分で部品の３Ｄデータを作って読み込ませると、それが一緒に表示されるようになるという…（いわゆるヒマと自己満足のなせるワザなのですが(^_^;）。

　以下が自分が初めて作ったトランジスタの３Ｄモデルです。
　基板の実装を薄くしたかったので、わざと寝かした形で書きました（笑）。
　３Ｄビューワー上にこれが表示されたときは感動しましたし、実際レイアウトの検討にはすごく役に立ちました。


　もちろん、電気回路のキモはその設計であり、自分は残念ながらその技術はありません＿|￣|○

　そこは以前よりお世話になっているヨメさんの親父殿（いわゆる電気の神様）のお力に頼るしか無いですが、それ以降のプリント基板化＋３Ｄプリンタによるケース等部品の製作は、なんとか自力でできることになります！

つまり、遊びの幅が急に広がります！

　ルパン風に言うなら、「面白くなって来やがった～（￣ー￣）ﾆﾔﾘ」…てやつですね～。

　あるバイクのタンクバックを固定するフックですが、３０年近く経過してボロボロと崩れ落ちました＿|￣|○

　５、６個にバラバラになったものを何とか接着して形だけは戻しましたが、とても使えません。

　もともと１００セットしか作られていない用品なので、補修パーツなど残っているはずもありません(*_*)。

　実はここまでになる前段で、フック部分が折れてしまう状況に遭遇しましたが、その時は、小さな穴を開けてタイラップで止めて凌いだという事があります。
　まだ材質が何とか保たれていたのでしょう。


　それもさすがにトップ画像の状態のようになってしまっては、打つ手がありません…。
　３０年という時間が与えるダメージに相当な衝撃を受けました＿|￣|○

　やはり、カタチあるモノはいつか壊れる…そんな言葉が脳裏をよぎります。

　しかしその３０年間に人はまた新しい技術も生み出すのです！

３Ｄプリンタがあるじゃないか（っておい）。

　何とか形があるうちにそっと（笑）採寸し、ＣＡＤ図を起こします！
　形が自由になるのなら、何もオリジナルにこだわる必要はないのですが、勉強がてら、元の形をなるべく再現してみました。


　そして、最近流行の安物中華３Ｄプリンタにデータを送って作ります！！

　ちなみに、積層方向をどうすれば最適なのか判らなかったので、タテヨコと異なる寝かし方でそれぞれ作ってみました。
　左からオリジナル、中央がオリジナルと同じ向きで、そして右側が寝かせた状態で積層しています。
　約４センチ角ですが、このサイズだと３０分弱で作れるようです。
　上部にオーバーハングがあるので、中央はサポート（下から積層するので、穴や天井部分は下に支えが必要になります。これはデータに対してプリンタ側で最適な支えを自動的に作ってくれます）が表に来てしまうので、一瞬「ぎょっ」とする外観ですが、これで正しいです。


　後ろから見るとこんな感じになり、積層の向きがよく判るんじゃないかと思います。
　一番右は、サポートが一番下に出来ているので、どういう効果があるのか判りやすいのではないでしょうか。


　さてその、中央の部品（？）の表側のサポートを取り外して行きます。
　軽く接合されているだけなので、カンタンに外れていきます。
　おお、ちゃんとHONDAの文字が作られています（ちなみに、自由に使えるかどうかは別として「ホンダフォント」として公開されており、探すと出てきます）。


　簡単にサポートを取り外しただけでまだ仕上げてはいませんが、こんな感じでできあがりました。
　並びはこれまでと同じで、左がオリジナル、中央が横積層、右が縦積層という構造になります。
　どうでしょうか～(^_^)/


　こちら、後ろ側から見たところです。


　ちょっと斜め上からです。
　これも積層の方向が判りますね。
　４５度以上の傾きでなければ、そのまま積層できるようです。従って、フックの返しはサポートなしで積み上げられています。


　ところでやはり、積層の方向による仕上がりの違いというのは確かにあります。
　フォントの角部の具合とか違いが判りやすいんじゃないでしょうか。
　右の縦積層の方が少しクッキリしていると思いますね。


　そして問題も発生しました。
　横積層では、画像の部分で割れが入ってしまいました。熱で溶かしながら出していく材料を「フィラメント」といいますが、熱管理がきちんとできなく、前に出した材料にうまく溶け合っていないとこのようになりますね…。
　いろいろな種類がありますが、この時試しに使ったABSは、特にこうした傾向があるようです。


　フックとして使う場合は基本、縦方向に力が掛かりますから、縦積層とするのが正解なのでしょう。横だと材料の結合を引き剥がす方向の力が掛かる事になるので不利でしょう。
　実際のタンクバックのフックとして装着した状態が画像ですが…良いんじゃないでしょうか！
　ある意味、見慣れた光景です。


…あ、割れた（爆）。



　…そうか、３Ｄプリンタはフィラメント（材料）を節約するために、内部を自動的に編み目に作ります（！）。
　それを「充填率」と言いますが、特に指定していなかったので勝手に中が中空になっていたようです（それはそれでスゴイが…）。


　よく見ると、横積層で割れた部分も、中空となっています。
　単純に壁が薄くて強度が足りていなかったという可能性がありますね（汗）。
　確かに、出来上がったものはプラスチックとは言え、更に軽いイメージでした…。


　これは充填率を１００％とかにして、あとちょっと深すぎたHONDAのロゴの掘りを浅くして（笑）作り直せば、カンペキでしょうか～。

　スゴイ世の中になったものです＼(^_^)/。

　…で、ここにきて最大のオチに気が付きました。

　硬くなってて気付かなかったけど、この部品、元はゴムなんじゃね！？（爆）

　おあとがよろしいようで＿|￣|○