うしろーのブログ一覧

生存報告ブログです。

仕事でカウルを止めるピンを製作しました。
市販のアルミボルトを使って加工や追加パーツで欲しい形にするか悩みましたが予算や手間がちょうどよい塩梅が見つからず。
カウルを止めるピンなので精度とかより装飾の意味合いが大きかったので丸棒から作りました。

で、この作業のついでというか延長で自分のパーツも作りました。
ＳＲＸのカウルステーを以前からちまちまとＴＺＲ250（3ＭＡ）純正のスチール製からアルミに作り変えていたので、取り付け用のボルトとその他をやりました。

ステー自体はずいぶん前に作ったものだったのですがカウルには取り付け出来てなかったので今回のネジとジュラコンの受けを作ってやっと取り付け出来ました。

パーツはこんな構成です。


カウルの先に止まる部分はボルトナットですがステーへの接続はベータピン。


ステムシャフトの穴に取り付ける部品も製作して車体へ取り付け。



取り付けるとこんな感じで。


80年代後半から90年代前半のレーサー風です。
ベータピンにワイヤリングとチューブをつければさらに雰囲気アップ！

ＳＲＸ、またちょっと前進です。

ちょっとだけごぶさたです。

おかげさまで忙しい毎日ですがまだまだ余裕が出るほどでもなく、日々（月末？）ヒーヒー言ってます。
いくつかお友達にもいただいたお仕事があるんですが、作業の効率とか何か待ちとか順番をとっかえひっかえしていくとあっという間に時間がたってしまい、ずいぶん待ってもらっていることもあります。
すいません。。。
何とかがんばっていますのでもう少しお待ちください。

というわけで生存報告がてら久しぶりに作り物、加工ネタです。
純正マフラーに穴が開いて、車検前に純正相当の新品に交換します。
ついでに、地味なマフラーエンドをちょいとドレスアップするという内容です。

まずは新品マフラーを準備してもらい、車両があるときにどんな位置、角度、サイズとか打ち合わせ。
その後じっくり新品マフラーで確認しながら行程を考えます。
後日、寸法から必要な曲げパイプを加工屋さんに製作してもらいマフラーに合わせて確認。


加工しやすいようマフラー本体にある遮熱板を取り外します。
このマフラー遮熱板取れるんですね、なんでだろう。


次に曲げパイプの加工です。
曲げパイプを予定の長さと角度に切り、出口側のパーツも斜めにカットし、もう一つ径を絞ったパーツを製作。出口だけなのにちょいちょいパーツが必要です。


これらを溶接で合体させ軽くバフります。

溶接はしっかり溶かしますが、出口からパイプ内が見えるところなので裏まで溶かしすぎて沸かさないように溶接、ビードも小さめにすればバフの時目立ちにくくなります。

次はマフラー側の加工、エンドパイプのカットですが、補強があるのでまず切り離します。
マフラー本体に余計なキズを入れないよう慎重に作業します。


そしてパイプをカット。
自分で用意したもの以外を切ったりするときはちょっと緊張。


で、今回作ったエンドを組み合わせます。

ノーマルがΦ35だったのをΦ42.7と太くするために最初に加工したパーツで径をそろえました。
後は角度や、長さを確認しながら溶接していきます。

最初の話では出口部分だけ形状と径を変えるつもりでしたが、エンドパイプがマフラー本体から結構長く伸びているので、ちょっと手間が多いけど強度も考えて補強のある位置から継ぐことにしました。

マフラーの加工が終わったので次に車体からマフラーを外します。
ちなみに、フランジボルトがちょっと外しづらいところでイラっとします（笑。


外したマフラーは見事な穴が開いていました。




元通り取り付けて無事完了。





マフラーカッター？
ではなくこういうマフラーです、みたいな。
こんな地味なのカッターで良いジャン、って思う方はそれでいいと思います。
でもちょっとしたパーツの取付でも一工夫追加するとぐっと良くなると自分は思います。
そんなカスタムとか面白いじゃないですか。

頼まれものの製作です。
軽い感じで頼まれましたがバイト代も頂いたので、超本気ではないですがいつもどうり一生懸命作ります。

いわゆるマルチモニターをコラムカバー上に取り付けるそうですが、純正メーターフードに緩衝するそうで少し下げた位置に取り付けたいそうです。
なのでコラムカバーの上面一部をカットして若干めり込ませます。
しかし、コラム部の内部に当り過ぎも考えて上下スライドのステーにします。
それとモニター左右にウインカー、ハイビーム、サイドブレーキ（だったような）のランプを取り付けるステーも追加します。

で、出来たのがこちらです。

モニターに取り付けるとこんな感じ。

表には　カーボンの化粧板がつきます。

そしてこれだけのパーツを作るに失敗したのがこれです。

失敗と言うよりは途中で寸法変更があったのですが、そうじゃなくとも曲げによる寸法変化を確認するために必要な試作です。

こういうのをめんどくさいからと一発で決めようとするとやっぱり上手くいかないわけです。

どんな作業もそうですが前準備、下処理など先にやるべきことを後の作業でやろうとすると大体うまくいきません。
あとでつじつま合わせるからいいや、って作業を進めるのは、
今やってる作業も後からやる作業もずっとつじつま合わせの作業が続くって事です。
「後じゃないと出来ない作業なのか、先にするべきなのか、を前もって十分考えて作業する。」をすればＤＩＹでもよいものが出来ると思います。
試作などしないですむのは以前に似た作業経験があり、その経験則やデータが反映「出来る」ならそうするわけです。

と自分に言い聞かせつつ、日々これ勉強なのでした。

今年はSRXの復帰と、SRを新たに組もうかと思っています。
なので？以前から作ろうと思っていたエンジンスタンドです。
作業や、エンジン単体を置いておいたり、移動の時役に立つかなと思います。
パイプ材を手曲げ１本モノで左右対称に曲げてベースを作ります。
でも普通の製作なら機械曲げが良いかと思います。
少し座面から浮いた位置に固定できるようブラケットもパイプから作り、丸棒で補強。
見た目華奢ですが結構ガッチリしてます。
実際使っていて、曲がったり、割れたりどれ位の耐久性か観察してみます。

そしてこのスタンドはストレーナーカバーを取り付けるとき、立ちます！

いや、寝る？というのか。
あんま意味ないです。

あぁ、本格的に暑くなるまえに後一回くらい車でサーキットを走っておきたいなぁ。。。

何度か見ている車両のミッションマウントが実は外れかかっていることに気づき修理することになりました。
原因はミッション側のボルト穴がだめになりボルト１本で止まっていました。
そのせいでミッション、エンジンが振れると一点で支えていたブラケットの板材がねじれたりちぎれたり。。。

普通にいけば新品のブラケットに交換するのですが、
「これも直るの？」と言われたので「やろうと思えば直りますよ」ということで直してみました。

まずはキズ確認と溶接のために塗装をはがします。

パッチする板材は工場に落ちている破材で済まそうかと思いましたが、
同じようなブラケットから使えそうな部分を切り取り、同じだろう材質を使いました。
軽くたたいてみてもやっぱり硬い材質だったので。

ちぎれて穴の開いた部分を簡単に整形、切り出した板材を大まかに合うようにこちらも整形します。


表側（ボルト頭側）はmig溶接で位置決めし、板厚3mmのうち1mmほど溶接するつもりでなるべく途切れないようぐるりと溶接します。なぜmigかというとtigトーチと溶棒では狭いところでとりまわしにくく時間と失敗のこともあるかと思ったからです。


次に裏側（MT取付側）はtigトーチと溶棒で溶接します。

こちらでしっかり溶接するつもりで板厚3mmのうち2mm以上溶かすようなイメージです。溶接する隙間を斜めに削り溶棒で埋めていきます。
表も裏もあまりもたもた溶接していると熱で板が変形してしまうのでそのあたりも注意しました。
とはいえそれほど精度のあるパーツではないので落ち着いて作業出来ました。

最後にmigの溶接部分をフライスで端面処理し、反対側も平らに仕上げ、シャシーブラックで塗装して完了です。（画像ではちょっとあれですがボルト座面は平らです。）




問題のミッションの穴は３箇所のうち２箇所はまったくねじ山がなくなっていたので、ヘリサート加工しました。（写真を撮り忘れました。）
１箇所はまだ生きてると判断しましたが、作業後ネジを締める手ごたえがちょっと不安な感じがしましたがトルクはかかったので今回はそのままです。

以前からこの車に出ていたいくつかの不具合がこれで完治し、ヘリサートも治したブラケットも十分耐久性があれば大成功です。
今回、まだメーカーから出る？部品を修理しましたが、これがもう無い部品と考えると無駄な作業でなく、今後のいい勉強になりました。