うしろーのブログ一覧

しばらく仕事が忙しかったんですが、やっと一段落しました。
まぁ、仕事は続くわけですが、とりあえず（気分的に？）詰めっぱなしじゃないと追いつかないという状況は脱出したってところです。

時間の調整がしやすくなったとはいえ、やりかけのこともたくさんあるし、
やりたいことは日々増えているしで出来るとことからなるべく急いでやっていきます。

で、唐突ですがプリメーラ用のセンターパイプ直菅化です。
前からやろうと思っていましたがはずすのが面倒でそのままでした。
これはどこのメーカーのものか忘れましたがΦ60.5でｔ1なのでそのままでも結構軽いですが、さらに軽くするためサブタイコを無しにします。
音量は大きくなりますが、まぁサーキット専用と言うことで。
しかし、パンチング部の内径が絞られていたのでもしかしたらパワー面でマイナスになるかもしれません。
とはいえ今後マフラーを作るうえでの勉強のための実験です。
パワー面での変更はしていないので、ツイン、ＦＳＷ、美浜で手ごたえが変わればたぶんわかるでしょう。


というわけで、まず位置確認をして、切って、


つなぐ、終了。

久しぶりの作業の準備運動って感じでしょうか。

時間の都合もあるので工場の手伝いもしつつあれこれ作りたいと思います。
あとは赤号のあれこれやＳＲＸの整備もしたいし。。。

↑頼まれた（頼んだ？）マフラー製作のための冶具を作りました。

6月あたりから続く仕事がいそがしいままいまいち時間に不自由しています。
もう一人自分がいれば仕事、パーツ製作、車、バイク、家のことが出来るのに。
いや、4人くらい必要ですね（笑。

そんな感じですが、頼まれたマフラーの製作前に、
無い頭と時間を絞りキャリィのテスト用マフラーを作って音の変化などを試していました。
サイレンサーの中身の構造を変えて変化を試すのでシェルが分解でき、接続パイプがスプリングで分割できる作りです。
排気効率を考えればストレート構造が一番ですが、今回はあえてストレート構造でないものになります。

キャリィのテストではまだ数タイプ、大きくサイズが違うものや微妙に何か違うものを試しました。
まだ2タイプほど大きく構造の違うものを試したいところです。
で、これまでのやってみた感想ですが、

アイドリングや走行時、
外で、室内で、後で、低回転、高回転、ゆっくりアクセル、速くアクセル、
低音、高音、音量、吸い込みなどいろいろな要素が変化します。
その時々で何人かに感想を聞くのですが、皆感想はばらっばらです（笑。
客観的な感想、意見は聞くべきですが、気にしすぎるのも良くないかもしれません。
そんな中で一点だけ一致するポイントが「アイドリングが静か」です。
自分的にも予想以上に、というか異常に静かで驚きです。
これはいい要素として残せるようにしたいポイントです。

結局現在の試験したものでは音量と音質（音のとげと言うのでしょうか）はある程度調整できる感じですが、高音域、低音域、排気圧力で変化するポイント？などはまだどうすればうまく調整できるか疑問が出てきました。
自分も思っていた良く耳にするうわさで、パイプが細い太い、長い、短いで高音とか低音になるとか言う話はあまりあてにならないというのが今の感想です。
例えば径が絞られると高音みたいなイメージですが、どちらかと言うと音量が下がる傾向で音域はあまり変わりません。
かといって短くしても音質は変わるんですがバリ音が増えて高音に寄る感じでもないとか。

世界にはたくさんマフラーを作る人がいてその人たちが長い時間、たくさんトライエラーして作ってきたはずなので、狙ったものが簡単に出来るわけありません。
いろいろ調べたり考えたりしてまだがんばってみます。


で、作った冶具はサイレンサーの位置だしにも使います。
頼まれた車種の純正は車体に斜めにタイコがついていて、
出口も真後ろになるよう斜めに曲がってついています。
今回はサイレンサーが車体と並行に、1本出しから2本出しにするのでそのあたりの調整をするため、冶具から新しく作るタイコの寸法や位置などを模索します。
冶具を作る、
サイズ、位置割り出し、
タイコを作る、
接続パイプを割り出す、
パイプを作る、と言う流れです。

そしてマフラーは排気性能と音が重要ですが、見た目も重要です。
なので出口（カッター）は↓こんな感じにする予定です。

もともとは音質の都合でパイプ端にカールをつけるのが目的でしたが、
オーダーは切り落としが希望だったのでこんな作りです。
そしてあえて溶接ビードが見えるといいんじゃないかなと思いまして。

しかしこの角際に綺麗なビードもそれなりに難しく、練習で何度も失敗。
失敗したからこそ、今回はこのタイプで行こうと思います。

完成はまだ先ですがなるべく急ぎます。
もう一人自分が、いや、時間が欲しいです。

プリメーラのフロントパイプ、ジャバラの交換です。

事前にサイズを確認してステンレスジャバラを購入しておきます。
日を改めて、というか突発的に車からフロントパイプをはずします。
今回の作業は単体にしても向きや寸法など合わせやすかったですが、
場合によっては車体をリフトで上げて仮合わせや冶具などいる場合もあるかと思います。

さっそく患部を確認。

メッシュから排気が漏れてススけています。

メッシュを切断して剥いてみるとジャバラが2箇所も破れていました。
これだけ口が開いてるとかなりパワー特性に影響があったかと思います。
一応上下や長さを調べたりしるしをつけてからジャバラを切断します。
メインパイプを出来るだけ削らないように気をつけて溶接ビードとジャバラの間を切断します。
メインパイプから切れた箇所をめくりながら徐々に切り離す感じです。

なんとかうまく切り離せました。

でいきなり飛びますが新しいジャバラを溶接して完成です。

あれ？溶接汚くね？なんていわれそうですが、一応弁明というか説明します。
古いジャバラを切断したとき、溶接ビードがまだ5ｍｍ幅ほど残っています。
これを綺麗に削るのはかなり大変です。
もともとの溶接はsusのmigで作業されていたので溶接ビードもけっこう大きいです。
メインパイプに対してジャバラの構造上migで走るのが効率的かと思うので当然です。（ジャバラは4層構造です）
でも今回は設備の都合、tig溶接で、しかも溶接棒も細いものしかなかったので元の溶接ビードの山を利用して溶接することにしました。
もちろんmigで走ったビードもまっすぐではないし、削った（切った）跡もまっすぐではないのでそれらのズレを埋めるように、しかも細めの溶接棒を埋め込むように送りながら作業します。
ちゃんと溶かす、流し込む、形状に合わせる、と言う条件からの今回の作業になりました。
まぁ、上手な人がやればもっと綺麗に出来るかとは思うので言い訳といえば言い訳なんですが。。。
ちゃんと溶け込んでくっついているかは親方に見てもらってるので大丈夫です。
見た目じゃねぇ、しっかりくっついてるかが大事だろ！
なんて話しありますが、綺麗でしっかりができれば最高じゃないですか。

今回作業して思ったのは、溶接するならこうでしょ？
なんて思ったとおりに出来ない場面もあるわけで。
そんな時いかに対処できるかもテクニックや発想なんだなと。
補修なんかは特にそんな場面が多いんだと勉強になりました。
新規で作る時この溶接だったらへたくそ！って言ってください（笑。

あー、もっと溶接したいなぁ。。。

最近、寝てもさめても仕事してても溶接のことばかり考えてます。
なので出来るだけ仕事を詰め詰めにがんばって、雑用など手伝いに工房に出動してます。

で、工房が販売品の生産で忙しいところ、とある注文がありました。
こちらの工房は以前からとある競技のとある競技車両用マフラー（エキパイ）を作っています。
その流れでとあるワークス(!?)の試作品の注文がありました。
とあるばかりですいません。。。

製作の一連の流れは、
見本に送られてきたエキパイから組み立て用冶具を製作。
見本を参考に手曲用の曲げ冶具を製作。
組み立て用冶具に製作した曲げパイプを当てはめ溶接。
うーん、毎度言葉にすると簡単（笑。

今回は見本はパイプ径が単一なのですが、途中で異径になる指定あり。
見本はありものをつないだ物のようでカクッとつないであるのでそのあたりも修正。
そんなことを考慮しながら製作します。

いつもなら親方がすぐに冶具、曲げで見本に行くわけですが、
販売品の製作で忙しかったので自分が冶具を作らせて欲しいとお願いしました。
あと、見本を元に曲げ寸の図面も前もって作りました。

図面で起こすことでパイプのRなどがわかり、
斜め切りをつないで作るタイプ、いわゆる「エビ」で作れます。
これによりカクッとしたところなども前もって修正した試作が出来ます。
これを元に曲げ冶具を作れば役に立つかなとも思ったわけです。
始めは冶具が出来たら勝手にスチールでエビを作るつもりでしたが、
それを聞いた親方が「だったらチタンで行け」なんていわれて、
いきなり作ることになりました（笑。

結果的には素人の図面ではどんぴしゃに冶具に合うようには出来ませんでしたが、
それでも一箇所に数ｍｍほどのズレという奇跡の出来で、
ピースを一つ修正追加で完成。
図面と下準備の考えにそんなに狂いもなくまた勉強になりました。

しかしなにより難しいのはやっぱり溶接です。
フィッティング、試運転くらいには使える出来ですが、
完成品や販売にはまだまだ程遠い出来なのでした。

自作でパーツを作るシリーズとしてカテゴリ分けして書いていこうと思います。
時間を見つけて（作って）は工場に通ってます。

先日はチタンの溶接を初めてさせてもらいました。
工場の作業の段取りのついでに出来る作業を前もって準備しておくわけですが、
近々チタンの仕事が入ったと聞いたので、チタンで作りたいパーツを考えます。
今シーズンはSRXracerのマフラーを変更しようと思っていたのでそのパーツにしました。
SRXはエキマニが2本なので2-1パーツを作ります。
ちょうどパイプ材の安い出物があったので購入。
まずこれを接続できる形にカット、差込に拡菅、溶接です。


素人で初にしてはいい感じに見えます（笑）が、
プロが溶接機のセッティングを前もってしている状態なので当たり前といえば当たり前です。
バックシールドやアフターガスなども使いましたが、とたんに溶接条件が良くなります。
しかしガスがなぜいるのか、から始まり、ガスをうまく当てる動き、
そしてやっぱり基本のトーチの使い方などまたいろいろ勉強になりました。
勉強になりつつSRXのマフラーが一歩前進（笑。


次に、とある車のインテークパイプを作るための試作、練習です。
円筒形だったらパイプを曲げるか角度切で作るんですが、
希望の形が「テーパーで曲げ」形状とちょっと厄介な形です。
純正パーツを参考に図面を書き、展開図を作り、
加工業者さんにデータを持ち込みレーザーカットで板を切り出してもらいました。
前もって紙で組み立ててはみましたが、
1ｍｍ前後の厚みの在る金属でもうまく出来るかわからないので、
練習、試作もかねて鉄、ステン、チタンで何セットか切り出してもらいました。


まずは鉄板から切り出されたものを巻いてみます。
あとでわかったことですがこの巻き方が一番難しい、というかポイントでした。
ロールで巻いただけでは目的の形にならないのです。
結局3セットを使い切り最後にようやくコツのようなものを見つけたので、
他の素材は無駄にせずにすみそうです。
で、巻いた部品を溶接で仮付けして組み立てます。
ロールが使えず、目的の形に調節しながら巻いているのでゆがみを調整しながら仮付けしていきます。
仮付けもまだ下手っぴで5回に一回くらい失敗します（笑。

そしてポジショナーという、いわゆる轆轤のような機械で回して溶接していきます。
しかしこのポジショナーにもどうやって持たせるかが問題で、
これ用に冶具を作るわけです。

で前後しますが、これが一個目の練習、検討、失敗作です。

溶接の共付けができてポジショナーがあれば楽勝なんて思ってましたが、
なかなかハードルは高いようです。
とはいえある程度問題点と対応を考えて本番の作業を今度してみようと思います。

と、手伝いでとあるパーツの組み立てで仮付けをしまくり、
インテークパイプで仮付けしまくり、
調子に乗って面を使わずに作業していたので顔が溶接焼けでヒリヒリしてます。