大型Ｇタイプのブログ一覧

この工作機械、ただパイプをえぐる事にしか使えないくせに、要した金額が我がガレージの中では群を抜いて高価です。

中古金額的には、これの１／４で購入した大型ボール盤の方が、はるかに大活躍しています。

同じ三相２００Ｖ機械ですが、コスパでいったら雲泥の差があります。


しかし、このチューブえぐり機の本領を発揮する作業では、まさに唯一無二の働きをします。

チューブのえぐり加工は、このような専門機械が無くても出来ますが、あと１ｍｍだけ削りたいといった具合の時、この専門機械の真価が発揮されます。

この機械の存在を教えていただいた、あるコーチビルダーの方も、其の点を高く評価していました。




この機械のおかげで、左右の長さを１ｍｍ単位でびっしりあわせる事が出来ました。

初めて、買ってよかったと思った瞬間でした。（笑）


ま、どーせ溶接で歪むんでしょうけど(´・ω・｀)

溶接でちょっと油断したら、たちまち歪んでしまいました。

２ｍｍもの厚さがある、60x30のスクウェアチューブが、わずか１ｍ先で３ｍｍ近く反り返ってしまっていました。

これくらいの入熱だったら平気だろうと、冶具への固定をおろそかにした途端にこの有様です(´・ω・｀)

この歪みは１号機でも発生していましたが無視していました。んが、今回は無視しません。何とか修正を試みます。

とりあえず、溶接で何故歪むのかのメカニズムは理解できました。

溶接により局所的に超高熱となった金属部分の熱膨張が、熱されていない周りの金属部分に阻害されることで、結果的に収縮だけを起こして周囲を引っ張ってしまう事で、歪みを発生させてしまうようです。

ということは、その歪みを取る方法としては、収縮を起こした金属の裏側となる部分にも同じように局所的な熱を加え、収縮を起こさせてやれば、帳尻があって歪が元に戻るのではないかと考えるに至ったわけで、ググって見るとやはりそういう方法で歪みを取る事もできるようです。（ただ、その方法だと全体的に寸法が小さくなってしまうようですが、その程度は自分の求める精度のレベルなら誤差の範囲です）

ただ問題は、僕はピンポイントで高熱に熱する事のできるバーナーを持っていないということです。

しょうがないので、バーナーで熱する代わりに、溶接機を使う事にしました。何もくっ付けるものがない溶接をするということです。
こんな事、大昔にやった溶接の練習以来ですが。これをやると、盛ってしまったビードを後で削除しなくてはいけない手間が増えるのですが、他に手段が無いのでしょうがありません。

歪みを起こした溶接箇所の丁度反対側となる場所に、空溶接を行い同じような収縮を起こさせたはずなのですが･･･スクウェアチューブは反り返ったままです。(´・ω・｀)

一度歪んだものを元に戻すには、もっと熱を加えないといけないのでしょうか？

今度は試しに、中央部分の鉄を真っ赤にさせてみました。

ある程度マシになってきたみたいですが、あいかわらず２ｍｍは歪んでいます(；´Д｀)


もうビードもてんこ盛りになってきて、これ以上はやりたくありません･･･



結局



ハンマーでどついて修正しました。(｀・ω・´)

さっきやったカラ溶接で、片側の歪みはほぼ無くなっていたので、もう片方の歪みを元に戻すために、固定箇所をいくつか変えながら、端っこをハンマーで思いっきりどついていきました。


最終的に、５～６回ほど固定しては全力でどつくのを繰り返したところ、チューブの反り返りは納まりました。

こんな方法で本当に良かったのかは謎ですが、まぁこれで少なくとも試作１号機よりは歪みの少ないフレームを作れそうです。

この歪み取り作業に、一晩まるまる費やしてしまいました。今日はもう終わりにします。(´・ω・｀)