Sappyのブログ一覧

ただ今ひとりであてのないドライブ中。
ちょっと墜ちてるので。

とりあえず北上を続けています。

森吉のローソンで5のゾロ目をゲット。

もうしばらく北上してみようと思います。

丸目のオーナーになりました。

お母さんがGHインプを買ったので。
お下がりで。

とりあえず、インチアップと車高調とHID。
あと電球をLED化しつつあります。

プレオはまたもや実家に戻って行きましたが、来月車検を取って、
これからも我が家の1台でい続けるコトが決定しました。

また乗り換えですが、どうぞよろしくお願いします。

もう昨日になってしまいましたが、最終日のレポです。
昨日はバイトあがってそのままバイト仲間と飯→カラオケで酒→家まで代行のフルコースだったので…

さて、この会社は、週で日勤夜勤が交代になります。
なので、朝は班長さんが誰なのかすらよくわからず…

で、最終日なので、ちょっと削りの部門にぶち込まれました。
中国輸出用の軽トラのカウンターシャフト切削。
鍛造でそれっぽいカタチになった材料から、削って穴開けて、熱処理に送る。こんなお仕事。
ココは普通はひとりで10台くらいのNCとかで流しながらやる行程。
ココの最後のシェービング3工程をやってました。
やっぱり動線的に無理のある配置のところではヒューマンエラーが起こりやすい。
もちろん、ワークカウンタで機械の動作回数を数えて、全部同じになっていないと、どこかで落ちがあるとか、いろいろ予防はしてるんですけどね。
考え方としては、「Active Safety」が大切なんじゃないかな。
Passive Safetyへの対策はもちろんだけど、Active Safetyで未然に止める。
どこぞの自動車メーカーの押し進める言葉を借りたけど、やっぱりこれだと思う。

ラスト15分くらいで、切削の全行程とちょっと違う削りを見せてもらいました。
スプライン部分をラック転造、ギヤはホブとピニオンカッター、あとは旋盤。
これ見てて、当たり前のコトだけど、設計する人は製造できる図面を書かなきゃいけない。
って、改めて思いました。
スゲぇギリギリの隙間にちっちゃいギヤをいろんな道具で切ってるのを見ると…ね。

最後に組長さんと、最後のお話。
ISO14001とかISO9001とかあるけど、日本最大の某自動車メーカーは取得していないんだそうです。
「ISOってカッコいい横文字だけど、国際的な基準があってそれに合致するかじゃないんだよ。
　その会社の決まり事をその会社がちゃんと守れてるかどうか。ただそれだけ」
なんだって。
だから、そのメーカーは「そんなの当たり前だ」ということで取得していないらしいのです。

それから、「自分の会社を悪く言うつもりはないけれど」と前置きした上で、
「この会社もギリギリだからね。
　ギリギリのコストでギリギリの時間でギリギリのモノ作りをしてる。
　本当は、土日が休みでその日が人も機械も休めればいいんだけど、それじゃ生産が間に合わない。
　だから、機械も人も品質も、本当にギリギリなんだよね。
　これが今の世の中の流れだし、ウチだけじゃないから仕方ないんだけれど」
と言っていたのが印象的でした。
「トヨタ式生産方式」がスタンダードとされる今、世界一に文句は言えないけども、そのためにあちこちに歪みが起きているのも事実。
「将来はどんなに小さな現場の声も漏らさず聞いてやれるエンジニアになるんだよ」
と言われ、現場がなければなにも作れないんだよなって強く思いました。
最後に、
「就職して、家族とか持って、いつかまた秋田に来ることがあったら、
　こんなに偉くなったぞー！って、ウチにも遊びにおいでね。楽しみに待ってるよ＾＾」
っておっしゃられたのが、スゴく嬉しかった。

1週間インターンシップなんてものをやってみたけど、現場の話を聞けたのが一番よかったと思う。
今すぐにはこの経験が役立つことはないと思うけど、再来年、ドコかで働き始めたときには、きっと、「あのときのあのハナシ」が役に立つ日がくると思う。

はい、今日もSに行ってきました。
つか、ここ数日のブログ、報告書とか日報とか特に指示されてないので、
あとで困らないように書いてるだけですので。
読み流すなり、読み飛ばすなりしていただいて結構です。

さて、今日は昨日と同じ部品をやっていました。
昼前くらいに極度の眠気に襲われていたら、班長さんに「ねふてか？(笑)」って言われたww
仕事終わりの1時間くらい前に組長さんがやって来て、仕事そっちのけで小一時間話してました。
現場の現状について。

クルマは進化してるけど、進化してるのは電気・電子的部分で、機械的な部分はむしろ粗悪になってると。
職人世代がいなくなって、さらに環境問題とかで鉛フリーの材料で、正直前より精度が悪い。
というか、設計での許容差ギリギリのバラツキがある部品が当たり前に流れてると。
この職場って、8割以上が派遣の人たちだそう。
つまり、機械にセットしてボタン押して出来上がったのが許容差に収まってればOKってのが現実。
職人さんってそこが違って、たとえNCで加工するにしても、微調整をしてバラツキが少ないんだって。
それでオイルとかの添加剤が発達したから、変な言い方すればそれで「ごまかしてる」んだそうだ。

やっぱり、職人さんって、大事なんだな。
他にもいろいろ話したけど、それを一番感じた。
そんな1日でした。

18日ぶりにバイトが休みだったので、飲みに行って来たw
だいぶ酔っぱらいなので、もう寝ます。

本日もSな1日。
ホントにこの会社Sだな、って軽く思ったりww

さて、本日は、昨日と同じアルトのインプットシャフトの歪取りと、ジムニーのインプットシャフトのバリ取り。
それに、SX4のヨーロッパ仕様の1.9Lディーゼルの6MTのインプットシャフトのバリ取り。

歪取り機は相変わらず止まりまくり。
オレがインターン生ってのもあって、復帰方法は教えてくれなかったけど、実際の現場でも異常措置班がいちいち当ってるんじゃ、効率悪すぎですから。
作業者が復帰作業をできるように、画面に誘導があってもいいかも。って後ろから見てて思った。
たとえば、らくらくホンのボタンが光るように、次に押すべきボタンの色が変わるとか。
今ドキはタッチパネルのディスプレイひとつで管理するから、プログラム次第だからね。

SX4のシャフトは、大きな声じゃ言えないが、S社でなく別の某自動車メーカーで設計したそう。
やっぱりメーカーごとに、設計の通例ってのがあるそうで、若干カタチやらサイズやらが違うのです。
ココはSなシャフトを作るための設備なので、某社設計のシャフトだとそもそも作る機械がなくて、半分くらい手作業になってるそうです。
実際でっかいドリル刃でバリ取りしたし。

んなわけで、本日の収穫は、「いかに止まらなく、止まっても早く復帰できる機械とは…」です。

昼休憩で班長さんと話してて、「ウチなんて3Kの最たる例だべ？」って言われたときは、返事に困ったww
いや、確かにそうなんだけどさ…w