ピラーカバーをつけてみた❗️ その3のつづき

予定調和と言いますか、平常運転と言いますか（笑）
ものの見事に失敗しました…😅

模様も見えなくなってきているのと、色々な樹脂を使いすぎたのが原因でしょうね。
ペーパー掛けても復旧までには至らず諦めます。

気を取り直して次の制作。と思っていたら、Aピラー側も剥がれてきたので全部作り直しにします。
カーボンの在庫は…普通の綾織りがないので（自分の事ながら特殊な模様が好きだなぁと、しみじみ・笑）

速攻で注文。

待っている時間で実験を😆

端切れはあるのでやっていきます。以前行った実験の「ほつれ止め液」を使用します。

100均で在庫をあさり（笑）大量ゲット❗️
ダイソーもセリアも回りましたよ…

綾織り全体にほつれ止め液を塗ったら写真の通り弾力性が出ています😊
（今回は平面での使用なので板状でも問題ありません。曲面に使用する場合は難しいかと）

下の白いのはPP製です。「カバンの底板」という物です。

切断実験も問題なし。
初めはカッターで行っていましたが、最終的にはハサミで切った方がよかったですね😆

では作業を再開して
PP板にマンハッタンゴールドを数回塗ります。
（PPなので剥離はできますが、目に見えない凸凹対策として）

ノンパラ樹脂を塗っていきます
（後で出ていきますが失敗しています）

切った綾織りをテキトーに並べます。
さしずめカーボンパッチワークですかね？（笑）
以前見た動画ではプリプレグのヤツでやっていましたが、今回の作成は板なのでこんな感じでやってみました。

あとはいつも通り布団圧縮袋にいれます。
（今回は表面が一番下になるようにしましたので、見えている側は裏になっています）

開封の儀

いつも通りの風景（笑）
ここからさらに追い樹脂を行います😆

サーフェスマットを一枚カマス前にロゴを封入してみたり。
（ここでも失敗…きちんと追い樹脂しなかったのでエアが…）

PPシートを載せ再度圧縮袋に😆
（そのままだと圧縮袋のスジができるのでPPシートを入れました）

一応完成？😅
追い樹脂がなかったので、エア入りまくりの裏側になりました。

ロゴについては、普通紙で問題ないようです。樹脂は浸透させてから乗せた方がよいかな？

カットラインをマーキングして裏面の作業は完了です。

表面に関しては、カットせずに1枚板で仕上げまで行きます。
（初めに塗ったノンパラで時間がたちすぎていたためハジキ出したところにカーボンを置いたためエアが入ったところも多く見られました…これについては貼る方にも含侵させてからやった方が良いのか？と思いつつ進めちゃったので改良の余地はあります）

＃600→＃800→＃1000とすすめ、ノンパラ1回、インパラ1回

PPシートを載せ圧縮袋で硬化したものの、逆にクレーターが至る所に…😅

ここまでやっても凸凹が治らないためいつも通りの紫外線硬化樹脂を投入
（紫外線硬化樹脂の粘度が高かったためアセトンにて希釈。これが後々エライことになるとは・・・）

ペーパー掛けたのがこの状態。
さらに削って平らにしていきます。

ここまでは良かったのですが、紫外線硬化樹脂を塗った部分にひび割れが❗️

どうしようもできることなく😅今回は仕上げる事にして、ウレタンクリアを塗りました。

今回の失敗は（相変わらず）多岐にわたるもので対応してはいるものの解決までには至っていません…😅

PPシートを載せるのは表面がツルツルになるのですが、いかんせんエア噛みが発生しやすい。
紫外線硬化樹脂も粘度が高ければ破棄する。

これだけでも仕上げ工程に違いが出るので、処理はノンパラ・インパラで行う方がリスクは軽減されますね。

今の所リペア（削り作業）は1年後くらいを想定しているので、とりあえず完成させます。
遠目からはほとんどわからないと思うので…😆

裏面もペーパーを掛け（ある程度）平らにしています。
両面テープを貼り付け準備完了～！

装着。
どうですかね？パッチワークカーボン（柄？）個人的には結構面白い表現になったと思います。
表面処理についてはまだまだでしたが、リペアの時には又違う仕様にしようかと構想しています。

板状の物は作りやすいのでお勧めです。

では、今回はこの辺で😊
Let's Enjoy DIY❗️