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やっとインタークーラーができました。

流用元のFD3S 5型（280PS)インタークーラーを2/3に切って製作しましたので、余裕を見ても140PS位までは対応できるかな？

ちなみに今回はTIGを使わず話のネタに（笑）、ヤンキーの国からアルミのロー棒を取り寄せてロー付けで作ってみました。
ピンホールつぶしだけでも一日食いましたが、溶接機が無くてもロー付けでインタークーラーは作れますね。
でも、面倒なので次回からはTIGで作ります（笑

早速試走したところ、軽負荷のトルク増加やフルブースト時のA/Fが11から12に変化した等、吸気音が増加していることからも圧損低下による充填効率の向上は確認できました。

明日以降に吸気温度等を測定してみます。

ここ半年、職場が目まぐるしく変わり、やっと最近落ち着いて来ましたので（念願の自動車開発に帰り咲き）、インタークーラーの製作を再開しました。

コンセプトは、入口形状は静圧、出口形状は動圧を意識したサイドタンクと限界まで拡大したコアサイズを詰め込み・・・と、思ったら前後左右の隙間が３ｍｍ位しかありません(^^ゞ

まあ、インタークーラー周辺に相対運動する部品は無いので大丈夫かな？

FD3Sを流用した加工インタークーラーの製作ですが、少しずつ進んでいます。
現在、コアの切り出しが完了しました。

正確に測定した加工コアサイズは以下のとおり。
　　　　　　　　　　　　ノーマル　　　　加工インタークーラー
・コア厚　　　　　　　43mm　　　　　　64mm（ノーマル比約1.5倍）
・コア通路本数　　　12本　　　　　　 16本（ノーマル比約1.3倍）
ノーマル比1.5×1.3＝1.95倍位にはなりそう。
コア厚を抑えているので、冷却空気の抜けに大きく影響するインタークーラー背面の空間も確保できるのが良いです。

なお、今回コアの切り出しは糸ノコで行いましたが、2時間も掛かりゲンナリ。
最終仕上げは知り合いの工房で電動工具を借りてサクっと完成。電動工具は素敵です（笑
工房を貸してくれたお返しとして、FRPでバイクのアンダーカウルを製作しつつ、製作技術を伝授してあげました。

次はサイドタンクの作成です。

以前から画策しているインタークーラーの変更ですが、つい最近まで前置きにするか悩んでおりました。
MRワゴンやKeiのユーザーの方々が前置きに変更されて、その結果を教えていただいておりますのでそりゃあもォ・・・（笑

で、以前ヤフオクで落札したFD3Sインタークーラーのサイドタンクを外してみると、インナーフィンが無いと思っていたら、奥の方に入っておりました。
であれば、捨てる前に最後のあがき（笑）として、上置きの自作インタークーラーを作ろうと言う事に。
サイズ的には厚さ1.8倍、チューブ数12本→15本ですので、性能的には2倍位にはなりそうです。

あとはサイドタンクの溶接ですが愛知のワンルームにはTIG溶接機はありませんので（笑、ロー付け材であるALウエルド君を使ってみようと思います。
但しALウエルド君は、アルミのロー付け材としてとても優秀であることは分かっているのですが1本1000円と非常に高価ですので・・・そこで、色々調べてパチパチ叩いたら激安で手に入れることが出来ました（笑

あとはコツコツ作って行きます。

まだ完全にデータが取れていないですが、愛知から神奈川に戻る用事があったので軽く効果を確認しました。

結果から言えば、かなり効果がありました！
猛暑で有名な中央道の多治見付近を、ぬわわkm/hで流した時の吸気温ですが。

純正　　　　　　　　　　外気温33℃時　給気温63℃
大型エアスクープ　　外気温37℃時　給気温62℃
※測定日は別々。前に車無し（ミニバン等が居ると、影響を受けますので。）

なんと、外気温が高いにも関わらず、給気温を以前より下げることができましたv（＾ω＾）
しかも、大型エアスクープが付いていると、高ブーストにより一度吸気温度が上がっても、負荷を抜いてあげれば直ぐに下がります。
つまり、純正のエアスクープでは十分な空気量を取り込めない様です。

早速、大型エアスクープ製作のために、オクでポチッとしてしまいました（笑