ばくおんのブログ一覧

暑いっすね(^^;


FRPパネルとの純正ドア枠の繋ぎ目のスムージングを先に進めました。
ココはなるべく時間を掛けてパテを退かせたいので。。




接着する時にパネルボンドをパテ代わりに繋ぎ目に盛っておきました。

パネルボンドはパテよりも強度があるので下地のベースになります。
本当はもっと盛りたかったけど終わってしまって(^▽^;)








研いで粗方平らします。
本当はもっと盛ってパネルボンドだけでカタチを作りたかった。

スムージングで大事なのは、如何に段差がなく丈夫で動かない地金であるか。が重要かな。
パネルボンドの強度はパテより高いけど、金属同士の溶接強度には敵わないだろうと見込んでます。

FRPと鉄では溶接が出来ないので、コレが一番動かない下地なのかも。









んでもってパテ。
何度も盛っては研いでを繰り返してカタチを作っていきます。

パテのみで作っただけなので、後はサフェーサーを吹いて研いでを繰り返してって感じかなー。
歪んでくるはずなので時間掛けて下地を作ってこ。。








前側も同様に作業。

このドアパネルを作る時、どの部分でスムージングするか悩みました。
なるべく細い部分で繋ぐ事でスムージング作業は楽になりますし、下地が退けて繋ぎ目が透けて見えてしまった場合でも目立たないので。

なので枠部分の途中まで前後作ってのFRPパネルにしました。











色が入ってないと何がなんだか解らないですよね(^^;

書いてる事もチンプンカンプンだと思います。。

さてさて、FRPパネルとインナードアの接着作業に取り掛かりました。


接着に用意したのは３Mのパネルボンド8115です。

これは板金で溶接が出来ない部材を取り付ける為の接着剤で、カーボンルーフなんかの取り付け作業に使う材料でプロ用ですね。

一本\6990-と、なかなかのお値段です(^^;






接着剤の選定はとても考えました。
ヘタな接着では走行中に外れて飛んでいく事もあり得るわけでして。。

元々、鉄やFRPというのは接着し難いマテリアルなんです。

３液性のエポキシ樹脂なんかはわりと良いのですが強度面で不安かなと。
プライマーを用いた接着も同じかな。

このパネルボンドは鉄・アルミ・FRPの接着に開発されたもので、自動車メーカーがこれらの接着に使い強度も抜群なんですわ。







で、そんなパネルボンドを使う為の専用ガンを作りました。

３Mから販売されている専用ガンは３万位する高価なガン。
使用頻度が多いプロならともかく、たまのDIYではキツイっす(^^;

\200-位のコーキングガンを２機用意し、改造してニコイチにしました。
工具を作るのもDIYの醍醐味ですね！









パネルボンドは2液性で、同時に確実に同量を吐出させる必要があります。

プッシュロッドは溶接して固定。
ボディ本体も歪まないようにニコイチにして補強。
押し出すプレートも鉄板から切り出してフラットに変更。
握力を使うのでレバーも１．５倍に延長。

使った感想は、バッチリでした(^^)v






でで、接着作業です。

下準備としてインナードアの接着面は塗装を剥がして地金を出します。
FRPパネル側も接着面をサンディングして成型時の離剥剤等を完全に除去。

窓枠部分のエッジはスムージング処理時を考え、なるべく薄く削っておきました。












接着面の全面にヘラでしごきながら塗布。

これが大変で汗だくになりながら作業してました(^^;
夜に作業したとはいえ、夏場の気温では可使時間ギリギリでした。










貼り合わせて接着作業終了。

接着剤の選定もですが、接着幅を60mm取ったので絶対外れません。
実はかなり考えに考えてドア作ってます。








やっとカタチになりました。

この時点でのドア単品の重量は12キロで、マイナス４キロとなりました。


－４キロ。　持った感触はまあまあ軽いです。

でもやっぱこの作業は勧められませんね。　大変だもんコレ(苦笑)


これから板金塗装作業と、試練はまだまだ続きます…。

頑張りまーす(>_<)/

ドアのインナー側の軽量化を進めました。






これは結構悩みました…。

アウター側のドアパネルのFRP化だけでは目標であるドア単品１０キロを切れないので、いっその事レーシングドアに仕上げようと方向転換を思案しました。

しかしだ。。窓ハメ殺しの開閉も出来ないようなドアでは車検に通りません。
２年に一度の車検とはいえ、ドア交換はとても大変な作業で憂鬱っす(^^;

結局、やっぱり度が過ぎるモディファイはイカンという方向に戻りました(笑)





話は戻り、そんなワケで窓の開閉は出来る部分は残してのインナー側の軽量化をしてみました。

元々大きな開口もあるインナーパネルですけど、剛性を考えられた造りなので結構悩みながら切り取りました( 一一)







ドアの重量は１０キロから８．７キロになりました。







成形したFRPドアパネルの裏を塗装しました。
裏なので見える事はありませんが、FRPむき出しではカッコ悪いなと。。

ペーパーとスコッチブライトで研磨して脱脂して塗装。
黒色にした事に特に意味はございません(^^;








裏を乾かし、いよいよ型から離脱させました。
わりと楽に剥がせて良かった～。

成形がイマイチの部分が少しあるけど全体的には良い仕上がりかな(^^)
巣穴も少ないし、型を作った時に比べればレベルアップしました(笑)








こんな状態なので画像ではよく解りませんね(^^;

とりあえず解りやすいドアハンドル部を載せておきます。
うーん。ピッタリ♪　さすがオレ(^^ゞ





重量は２．６キロに仕上がりました。

このサイズでは軽い方かな？なかなか軽いです。
しかも剛性もあるし。








もう８月ですね。

作業中にモソモソ歩いてるセミの幼虫を拾いました。
セミを見るとロマンを感じるのです私( ˘ω˘ )




近くの木に放してあげました。

明日には元気に鳴いてるといいなぁ。。

ドアから型を外しました。

接着部分の仕上がりはこんな感じです。











でもドア下部は成形に失敗しました(^^;

作業している時に急に晴れて日光が当たった為に硬化が早まってしまって。。
樹脂の硬化は温度に左右されるから難しい面もありますね。

でもま、肝心要の部分の成形は出来たので問題ないっす( ˘ω˘ )









のりしろになる隅以外の全体にFRPの積層を進めました。

先に積層してあった薄いガラスクロスの上に通常のガラスマットを一層入れました。











その上に今度はコアマットを一層入れました。

これはFRP製品の補強材で、樹脂をハニカム形状にして強度を出すという資材なんです。
厚みは２ｍｍ程ですが樹脂の使用量も少なくすみ、軽くて強度の出るFRP製品に仕上げる事が出来るんだな。









のっぺりとした長いドアパネルをどうやって強度を出すか悩みました。
型のように補強材を入れたりリブを作るのも手段ではあるのですが部分的になってしまい、弱い所は歪みが出てしまうんですよね。。

FRP製品で強度を出すにはガラスマットを２～３プライ入れる必要がありますが、それだと重量が重くなってしまうし(^^;
FRP製品にありがちな歪みが嫌いなんですが、軽さも大事だし難しいトコ。

なので全体を補強出来て尚且つ軽く仕上がるコアマットを選びました。
こんなのあるんですねー。。






コアマットの上にガラスクロスを入れて仕上げです。

ガラスマットと違い太いガラス繊維を編み合わせたもので、樹脂の使用量も少なく済み、見た目もキレイに仕上がります。

透明な樹脂を使っているので何が何だか解らないですね(^^;











最後にインパラの樹脂を塗って終了。

少ない樹脂で済ませる為にサクサクを進めました。

もしかしたら２キロ台で仕上がるかも？！

型の巣穴処理も終わり、ドアパネルの成形に掛かります。









先ずはドアハンドル部から。

ドアパネルで一番外力が加わる部分なので３P積層しておきました。
強固に造りますけど完成後も扱いに気を遣う部分かもですね(^^;









次はパネルの隅以外の全体に薄いガラスマットを樹脂で積層。

本来のFRP製品ならゲルコートを一層目に使いますが、私は使いません。
ゲルコートを使った方が気泡も立たず仕上がりは良いのですが割れ易いので。

直接ガラスマットの方が割れ難いのですが気泡が入ったり、ガラスマットの目が出るので一層目からガラスマットはあまり使われません。

サフェースバリアマットと呼ばれるこのガラスマットは、細い繊維で薄く作られてるので目が出難く気泡も抜けるので良いです。












次は残しておいた隅側の積層。　
今回のFRPドア作製の肝になる部分かな。。

先の薄いガラスマットを積層させて、２層目にガラスマットを積層。
硬化させないうちにサクサク作業します。







んでもって、硬化する前にドアに型ごと貼り付けます。

洗濯ばさみで軽く固定っと(笑)








これが何なのかって話するとですね、最終的に成形したFRPパネルはドアに接着するワケなんですが、問題は貼り付け部分なんです。

そのまま型にFRPを成形したパネルでは凹凸があり接着面が合いません。。
なので接着面はオス・メスを使った成形をする必要がありました。
これならピッタリです(^^ｖ

なるべく薄く成形する事で仕上がりも違ってきますしね。
特にRがキツイ部分はとてもとても合いませんから。。








完全硬化したら次は隅以外の全体の積層に入ります。

作業工程とか色々考える事はあって難しいっす(^^;