ばくおんのブログ一覧

先日取り外したフロントバーの補強をやってみました。


見てのとおりフロントバーは曲がりが入っています。

パイプ自体は強度があるモノなんですが、曲がりがある部分てのは弱く「しなり」が出ます。

フロントストラットまで貫通させてフロントバーに繋いでも逃げが発生するのはちょっと頂けません。

弓なりに動くバーの間にパイプを入れてブリッヂさせてみる事に。









またもや端材を利用して削り出していきます。

今まで造ってきたパイプの最大寝角度です＾＾;　なかなか大変でした。。。










バリバリ溶接して完成。

先日造ったバルクヘッド貫通補強バーをストレートにフロントバーに伝える構図としました。

最近のFIA規格のケージだとフロントバーに補強入りますが、またちょっと違うニュアンスかな？









コレでフロントバーはガチガチです。

溶接も1.6mmのクロモリパイプを溶接する位なら問題は無いし。

しっかしスパッタ多いな～＾＾;










もう夏本番て感じで、一本造って溶接してもう限界です。。。　ツカレマス

フロントバーからフロントストラットまで伸びるバーの追加バーを造りました。

本来ならもう一本ストラットまで伸ばしたいバーの代わりに途中で交わすバーで対策ってトコです。

一本だけだけど応力的にも強度的にも…ね。





いつもの如くパイプを削って合わせていきます。

ロールケージ製作で余る端材を余す事なく活用ですｗ









位置的にはこんな感じで、溶接のし易さが大前提となります。

ストラットまで貫通するメインバー自体はストレートなクロモリで強度は十分なのでイケるだろう。

無理に２本貫通させる事だけが全てでは無いと思うし、こうゆうカタチもアリかなと。










ある程度溶接したら外します。　フロントバーごと。。。

バルクヘッドを貫通するバーはまだ仮溶接状態であり、あの形体なのは色々な理由があります。

実作業してる当人しか解らない理由はあるのだけど工程を見て想像願いたいかな＾＾;










ゴッソリ外して本溶接。

溶接し易いように工程を運ぶのは大事だと思う。　素人なのでｗ

また車輌に戻して他の部分と溶接して完成していきます。

手間掛るけど確実なのだ。











夏場の炎天下で屋外でのこうゆう作業は疲れますね。

オレもトシをとったモンです。　ははは…＾＾;

続きです。


バーの先端をどうゆうカタチで溶接するか考えてました。

直接タワーに溶接したいトコなんですが、無難にジョイントを使う手段を取る事に。

無理難題多過ぎましたので。。。





既にジョイントが溶接してあるバーを加工して使いました。

コレを使う理由はイロイロだけど…　とりあえずブルーって事でｗ











ブラケットは4.5mmのバーを切り出してタワーの形状に加工。

形状や角度は自分なりに応力を考えたつもり。










で、溶接。

コレが予想以上に上手くいかず苦戦しました。。。　溶け無い。

タワーとブラケットを一緒に溶け込ます事が出来ないので二重溶接でなんとかって感じ。

見た目が良く無いけど自分の使う機材ではもう無理でした。

限界。











今日はたまたま２００Vの半自動の経験者が遊びに来たので溶接談義させて頂きました。

100Vの溶接機で実演させてみたけど、全然溶けず苦戦してましたね。。。

やはりパワーが足りないのだそうだ。



2.0mm位なら１００Vの半自動でもテクで何とかなると思う。

でも厚くなるとキツイ。

もう無理な領域で何とか自分はやってる。

そんな事に自分は改めて気付かされました。













それでも何とか出来たけど、ガッチリ付いてます。

けど、何かね。









オレはさー、ブログのタイトル通りEGOな事やってるんだよね。

車って自己満足なモンなんだけど、無理して中途ハンパなのはどうかと思う。


悔しい。

雨やら仕事やらで進まなかったボディワークですが再開です！



とりあえず前周りのロールバーを外してダッシュボード外してっと。

フロントバーを外さないとダッシュボードが抜けないんだな＾＾;　









で、またフロント周りのロールバーを取り付けです。

あぁ～　メンドクサイ。。。










いよいよバルクヘッドの加工です。

穴位置はこんな感じのトコに40Φのホールソーでボッコリと。

丁度ボルトがある位置が中心になりました。　左右同じ位置にあるボルトになります。

決してテキトーでは無く、念入りに脳ミソで計算された位置に穴を空けました。　

いえホントですｗ












計測の為にサンプル的なバーを造って様子を見てみました。

狙い通りかな＾＾












未だに考えてるのが先端の処理。

リアのストラットの落とし方みたいに先端をストラットの形状に削って溶接したいのがホンネ。

でも、形状を合わせてもパイプの下側を溶接するのは自分には無理があるんだな。　

設備＆技術的にも今までの経験からしても無理なのだ。


なので思案しているのはジョイントを使う事。

不本意ではあるけれど、作業的にも楽だし溶接もし易い。　

ボルト＆ナットでも溶接すればそう変わらないし。


妥協点に悩みます(－－)












妥協といえばストラットに伸ばすバーは一本だけにしました。

上下から２本伸ばしたいトコなんですが、上側はワイパーの絡みでどうしても不可能でしたので。。。

フロントバーをもっとピラー側に寄せる必要があり根本的に無理だった。










なので構想的にはこんな感じかな。

自分の技術レベルや、制約された中でのロールケージなので考える事イロイロです。

雨降りな日が続き、ロールケージの製作は全然進まないばくおんです＾＾;


こんな日は家の中でチマチマやるに限ります。

ネタは軽量ドアの製作。

これからコツコツ家の中で進めますｗ









因みにドアAssyの重量は約２９ｋｇもあります。

もー、チョー重いっす＞＜

コレを半分の重量のAssyで１５ｋｇを目指します！










とりあえずバラバラにしてドアのみにしただけ。

ドアパネル単品で１５．５ｋｇてトコ。










ガラスは３．６ｋｇで、樹脂ガラスに変えよう。

内張りは３．８ｋｇで、もっと軽いカッコイイのをワンオフで造ろう。

パワーウインドウもクルクルにｗ　意外と０．３ｋｇしか変わらないけど…。











ドアパネルの内側は不要な部分を切除して徹底的に軽くしてみよ。

メインはドアパネルの外側で、こっちはFRPで外板を製作して貼り合わせます。

つまり、純正ドアの鉄枠とFRP外板のハイブリッドドアパネルになります。

面白いでしょ＾＾











FRPドアは売ってるし金出せば買えます。

ただ、部品精度はあまりよろしく無いのが実情。

雨漏りしたり歪んでチリが合わないとか自分的には許せない。。。

純正をベースにしたドアパネルなら納得のいくクォリティーを出せるんじゃないかなと。

FRP技術向上の為にチャレンジです！




とりあえずは助手席側のみ。

運転席側は安全面で躊躇してます＾＾;



軽い車は偉大であり、速い車の原点でもあるなんて思います。

ロールケージもだけど、最近は車の基本的なトコを見直す時期だと感じてるかな。

がんばりまーす(－－)