ばくおんのブログ一覧

ドアから型を外しました。

接着部分の仕上がりはこんな感じです。











でもドア下部は成形に失敗しました(^^;

作業している時に急に晴れて日光が当たった為に硬化が早まってしまって。。
樹脂の硬化は温度に左右されるから難しい面もありますね。

でもま、肝心要の部分の成形は出来たので問題ないっす( ˘ω˘ )









のりしろになる隅以外の全体にFRPの積層を進めました。

先に積層してあった薄いガラスクロスの上に通常のガラスマットを一層入れました。











その上に今度はコアマットを一層入れました。

これはFRP製品の補強材で、樹脂をハニカム形状にして強度を出すという資材なんです。
厚みは２ｍｍ程ですが樹脂の使用量も少なくすみ、軽くて強度の出るFRP製品に仕上げる事が出来るんだな。









のっぺりとした長いドアパネルをどうやって強度を出すか悩みました。
型のように補強材を入れたりリブを作るのも手段ではあるのですが部分的になってしまい、弱い所は歪みが出てしまうんですよね。。

FRP製品で強度を出すにはガラスマットを２～３プライ入れる必要がありますが、それだと重量が重くなってしまうし(^^;
FRP製品にありがちな歪みが嫌いなんですが、軽さも大事だし難しいトコ。

なので全体を補強出来て尚且つ軽く仕上がるコアマットを選びました。
こんなのあるんですねー。。






コアマットの上にガラスクロスを入れて仕上げです。

ガラスマットと違い太いガラス繊維を編み合わせたもので、樹脂の使用量も少なく済み、見た目もキレイに仕上がります。

透明な樹脂を使っているので何が何だか解らないですね(^^;











最後にインパラの樹脂を塗って終了。

少ない樹脂で済ませる為にサクサクを進めました。

もしかしたら２キロ台で仕上がるかも？！

型の巣穴処理も終わり、ドアパネルの成形に掛かります。









先ずはドアハンドル部から。

ドアパネルで一番外力が加わる部分なので３P積層しておきました。
強固に造りますけど完成後も扱いに気を遣う部分かもですね(^^;









次はパネルの隅以外の全体に薄いガラスマットを樹脂で積層。

本来のFRP製品ならゲルコートを一層目に使いますが、私は使いません。
ゲルコートを使った方が気泡も立たず仕上がりは良いのですが割れ易いので。

直接ガラスマットの方が割れ難いのですが気泡が入ったり、ガラスマットの目が出るので一層目からガラスマットはあまり使われません。

サフェースバリアマットと呼ばれるこのガラスマットは、細い繊維で薄く作られてるので目が出難く気泡も抜けるので良いです。












次は残しておいた隅側の積層。　
今回のFRPドア作製の肝になる部分かな。。

先の薄いガラスマットを積層させて、２層目にガラスマットを積層。
硬化させないうちにサクサク作業します。







んでもって、硬化する前にドアに型ごと貼り付けます。

洗濯ばさみで軽く固定っと(笑)








これが何なのかって話するとですね、最終的に成形したFRPパネルはドアに接着するワケなんですが、問題は貼り付け部分なんです。

そのまま型にFRPを成形したパネルでは凹凸があり接着面が合いません。。
なので接着面はオス・メスを使った成形をする必要がありました。
これならピッタリです(^^ｖ

なるべく薄く成形する事で仕上がりも違ってきますしね。
特にRがキツイ部分はとてもとても合いませんから。。








完全硬化したら次は隅以外の全体の積層に入ります。

作業工程とか色々考える事はあって難しいっす(^^;

型の不要な部分のトリミングと、巣穴の処理を行いました。

樹脂を積層させる時に脱泡させるのですが、甘いと気泡が穴になるのです。

穴が空いてると成型時に出てしまうので埋める必要があります。

それが全面に無数にあり、面倒なので薄く全面にパテを盛りました。








それをペーパーで研いで穴だけを埋めます。

黄色い点がその巣穴ですね。






地味な作業ですがなかなか大変( 一一)


ゲルコートを使えばこんなにはならないんでしょうけどね。

直にガラスマットではこうなってしまいます。


FRPの成形技術は難しいっす。。　

今日は久しぶりに晴れた静岡県でした。

雨でなーんも出来ませんでしたが純正ドアパネルの切除作業です。
サンダーでギュイーンと切るですよ。









パネルを切ったら内部のビーム？２本も撤去。

スポットで付いてるのでパネルを切除しないと撤去出来ない部品ですね。







外した部品。

ドア単品の重量は１６キロから１０キロになりました。









この時点で－６キロ。

新規で作るFRPのパネルは軽く作っても３キロになる見込みです。

てコトは、単品で１３キロになる予定で３キロしか軽量化になりません。。



されど３キロですが、たかが３キロです。

弊害や手間を考えたらあまり良いモディファイとは言えないと思います。

だから何年か前にチャレンジしようとした時に中止しました。






余談になりますがFCのドアで重い部分は窓枠とヒンジ部分なんです。

ココの部分はバラしてみると解るのですがゴツイ造りで重いっす。

それだけドアにとって重要な部分なんだな。








フルにFRPのドアは軽いけど、ココの部分がどうかなって感じなんです。

私は普通に使えるドアという事が大前提でしたので却下しましたが(^^;







とまぁ…こんなオチだろうな。という予測はしてました。


単品で１０キロ切れなかったら棄てるつもりでしたが方向転換します。

ガラスも開閉出来て内装も取り付けられて車検も通ってしまうようなドアを目指してましたが、完全レーシングスペックなドアを作ってみようかなと。

簡単に言うと上記した事が不可能なドアになります(笑)

目指すはドア単品で１１キロ。ドアAssyで１２キロって感じかな？


乗り掛かった舟ですので、トコトンやってみますよー(>_<)/

ドアパネルの型取りです。

FRPで型を作って、それにFRPのドアパネルを作っていきますので。





先ずは型取りする面に離剥剤を塗布します。

離型WAXとか色々ありますけど、モールドコートってのを使用。
簡単で強力に離型出来ます。








積層させる樹脂は手持ちのカーボン用クリアレジンを使用。
余っていたので出番がきて良かった(^^;

本来なら型用ゲルコートを塗布してから樹脂を積層させますが、
今回はそのまま樹脂のみで型を取ります。　お金無いのでｗ

樹脂は古くても硬化剤が新しければ硬化します。









ガラス繊維はガラスマットの厚手を使用。
基本１プライで部分的に２プライ貼って強度を出していきます。

一気には出来ないので、適当なサイズに裁断して貼り合わせました。








ノンパラを使い毎日少しづつ進めてました。なかなか大変す(^^;

最後に添え木を入れてインパラで表面を硬化させて完成。









長いFRPモノって反りが発生するので補強が欠かせません。

下は大丈夫かと思ってましたが、やっぱり入れた方が安心だったかも。
本番の時にどう入れていくが迷いますね( 一一)








３日位放置させて離型してみました。

バリッ！と、わりと簡単に剥がれて良かったぁ～。
塗装面に軽くペーパーを入れて離剥剤を残りやすくすると良いですね。

これにミスすると泣きます(笑)







型はまぁまぁかな。。
所々気泡で巣穴があるけど、細かい造形部分は取れたので良しです。

Rのキツイ部分は樹脂にタルクを混ぜてペースト状にして使いました。
型取りやっぱりゲルコートを使った方が何かと良いです。










これにFRPを積層させてFRPのドアパネルを作っていきます。

先は長いっす。。