立石かんなのブログ一覧

文字を入れて再度製作。














何シテル?に載せたんですが、車体番号だけで自動車解体ってかなりヤバいと思うんですが、普通なんでしょうか?

車検証も見ていても、依頼者と所有者が同じかも見ないし、きっと委任状なんてものもないんでしょう。


ショートでも言ってますが、窃盗した車でも解体できるということですね。


ということは…、犯罪に使った車でも、人を轢き殺した車でも、依頼があって車体番号の石刷りが取れれば受けるということです…が…。


まともな解体業者さんもいるんでしょうが、きっと証拠隠滅も手伝えるような解体業者さんもいるんでしょうね。

何かあれば、知っていても…きっと善意の第三者を装うんでしょうね。



なんなら、盗難した車の車体番号の石刷りだけとって…、同じカラーの同車種を潰せば、善意の第三者を装って、一旦ばらして輸出できるんかしら…?






さて。

先日、右側と左側で違う材質を使って造形したドアノブカバー(インナーハンドルのハンドルカバーが正解なのかしら…。)ですが、再度管理者に渡す用に材質を同じにして造形しなおしました。


写真撮影しないといけないので、爪折れたままではだめですし(^^;


追加で、裏側にどちらがLでどちらがRかわかるように、文字を入れてあります。

純正と同じ向きで入れても良かったのですが、あえて取付時に文字がひっくり返らないようにしています。

文字の上下を合わせて取り付ければ、左右上下を間違えないで取り付けられるようになっています。

まあ、純正と同じ向きで文字を入れても、上下を間違えようがないといえば…そうなんですがw

造形上、文字幅と文字高さ(この場合は厚みかな)に制限があるので、比較的大きな文字になっています。

小さい文字だと、うまく造形出来なくて判別がつかなくなってしまうと意味がありませんし。




管理者に渡すための写真撮影で取り付けてみましたが、前期の内装の色味もあってか、なかなか綺麗にフィットしました。

これは、お金を掛けただけのことはあったかも。


爪は純正形状で、比較的折れにくい柔軟性のある材質ですが、シリコングリスを少量塗布した方が、さらに取り外し時に折れにくくなると思います。


後で管理者に撮影画像とともに渡しておきましょう。

時間がなかったので、取り付けてはみてないけれど(^^;












やっと外注さんで造形が完成して出来上がってきました。


寸法収まってるかなぁ…。

あぁ、見る感じちょっとここが違うかなぁ?

ノギスで見てみて…、そんなことないか…。


違う方向から見てみて…、あぁ、ここは少し違うかなぁ…。

また測定してみて、そんなことないか…。



そんなことの繰り返しw



まあ、スキャンデータをもとにモデル化してあるので、そんなにずれるはずはない…のですが、なんとなく素材の色の違いもあって錯覚を起こす部分もあります。


厳密なことを言えば、若干厚みやRが異なる部分もありそうですが、問題なく取付は出来そうな気がします(^^;



これは、土曜日か日曜日に取り付けてみてどうなるかですね。



それでも、やはり再現度は高いですよね。

この写真ではわかりづらいですが、左側は3D造形した左用。

真ん中は、純正中古の左用。

そして、右側は3D造形した右用です。


ベースは右用として、左用は3D_CAD上で反転して造形しています。


純正は金型成型かな。

本来はセンターにどちらか用の表示がありますが、今回スキャンした後のデータでは再現されてませんでした。

個人的には、再現してもらわない方が都合が良かったので、そのままのデータで修正してません。

本当なら刻印が入っていた方が良いのでしょうが、3Dスキャンデータで刻印が入っていると、鏡像にしたときに刻印まで鏡像になってしまうのと綺麗に消すのが面倒そうなので(^^;

依頼するときに、再現しなくて良いですって言うのを忘れた!と焦ったのですが、データには反映されていなくてほっとしました。


後から刻印を入れても良かったのですが、今回はすぐ造形後の姿を見たかったので、データ追記はしませんでしたが、後々どうするかは考えます。

まあ、要らないような気もしますが、同時に頼むとどっちがどっちかわからなくなりそうな気がしなくもないですね。


ちゃんと見ると、上下でR形状が異なるので、見分けがつくといえばつくのですが。



上手く取付できると良いなぁ。

3D曲面の再現度は、やっぱり仕事にされている人は違うw














社外パーツを錆びたまま付ける…。

そんなことに衝撃を受けている私、「立石かんな」です(^^;


強度アップを謳う製品の中古品を、錆が付いたまま取り付けるって…。

強度アップよりも、貰い錆での強度ダウンの方が数年で現れるような気がしますが…。

気にならないんだw


錆落としとか、腐食止めとか、塗装とかした方が良いような気がしますが…。








さて。



色々とちぐはぐな(気ままな)順番でモノづくりをしていますが、やるやる詐欺にならないように、進めているものでも紹介しておかないと…と思いまして。


実際の造形が終わってからにしようかと思いましたが、まだしばらく時間が掛かりそうなので、一旦画像にて紹介ということで。



10万円以上の費用を払って、3Dスキャンと修正をしてもらったものが、画像のインナーハンドルのカバーです。


良く再現できてますね。

3D_CAD初心者には、曲線の処理が非常に難しいんです。

3Dスキャンは点の集まりですから、性能にも依存しますが、そこからの再現はかなり難しいと思うんですが、現物を送って3Dスキャンだけでなく採寸を行ってもらったうえでの面の造形は凄いと思います。


ある程度は半自動でできるかとは思うのですが、プロがやっても完全一致は難しい(契約上、そう謳われている)ので、再現は出来ても実際の機能として使用することができるかは、また別問題として存在します。


画像では上手くいっているようには見えますが、内張りに取り付けた時にインナーハンドルに干渉せずに綺麗に収まるか?
正直、造形が終わって現物が出来上がってこないとわかりません(^^;

わずかばかり大きくて内張りに干渉して嵌め込めないとか、わずかばかり小さくてインナーハンドルに摺ってしまうとか…。

そのリスクは常につきまといますね。



依頼してみてわかったこともあります。

①ある程度再現はできるものの、完全一致にはならず、モデリングする人の性格というか感性によるところがある。

②依頼をする際にこだわりたいところは、すべて伝えておく必要がある。


現物があるので大丈夫だろう、それをできる限り再現してほしいと思って依頼はするわけですが、例えば角の丸みの再現や例えば肉厚の部分において、現物の構造をわかっていないことがある点でしょうか。

一応、現物の採寸で修正はしてもらいますが、例えばここは強度的に必要だからこれくらいの厚みがあった方が…とか。


使用に影響のない範囲だと、そこはフィレットを入れて面のつながりに一体感を出して欲しかったとか。

デザインに求めるものは、その再現する人の感性による部分もありますので、そこはどうしても違いを生む部分ではありますね。




あくまでも3Dスキャンで測定されたものがベースになるので、そこに厚み誤差があったりすると、それがベースとなってしまいます。

360°を一気にスキャンはできませんので、表側スキャンと裏側スキャンで左右の回り込んだところの整合性を取って全体的なデータとするといった感じだと思いますが、その整合性を取る際に位置的な誤差が入ると、現物の表裏の厚みは1～1.5㎜なのに、最薄の部分が1㎜未満になってしまい、実際に造形する際に厚み不足になってしまうような感じです。


家庭用の3Dスキャナーの欠点は、対象物との距離が適切でもスキャナー自体やスキャンソフトによってトラッキングエラーが発生することが多いように感じますので、今回自分でやることを断念した理由の一つでもあります。

特に、対象物を回転させて(もしくはスキャナーを動かして)、スキャンをできる範囲でデータ化していくわけですが、回転中(もしくはスキャナーを動かした際)に対象物の変化が少なかったり、変化はしてはいるけれど手前と奥での距離の差等によって、面が途切れているはずなのに、トラッキングずれの補正によって面があるものとして認識されてしまって永遠と続く存在しない面をデータ化しているとかといったようなこともあります。


使う機材にもよりますが、簡単にスキャンしてデータ化…とはいかない方が多いような気がしますね。





今回の外注さんへの依頼はどうか…。




実は、一旦出来上がってきたデータで造形を依頼しましたが、厚み不足で造形中やその後の処理で破れてしまうリスクがある指摘を受けました。


もちろん、現物は金型成型だとは思いますが、さすがにそこまでの薄さの部分はありません。

出来上がったデータは造形できるデータで出来上がっている…と思い込んでしまっている部分もありますが、実際にデータを見てみると確かに薄いのです。


今回は左側をベースとしていますが、右側で確認するとそういった部分はありませんでした。

そうなると、どこかでデータに問題があるということです。



もちろん、修正はしてもらえますので、画像のものは修正後のデータですが、例えばデータ的には間違っていなかったとしても、誤差としてそれを下回ってしまう部分は出来てくる場合はあると思います。


特に、裏側は直角だけれど、表側はフィレットや曲面だったりするとその最短距離が近くなってしまうために、造形がNGになってしまうこともありますので、その場合は完全再現とはいかなくても、実用上問題がない範囲で内側にもフィレットを入れて盛り上げておくことでNGを回避する必要も出てきます。



そういう意味では、最初に依頼する際に、そういったところのデータはかなり厳密に詰めてもらうとか、ここはこういうようにしてもらいたいなどの要望を全部洗いだしておく必要はありますね。



射出成型ではできても、3D造形ではできない…なんてこともありますので、作業以前の問題と言った部分もありますので、そこは要検討な部分です。



一応、心の中では上手くつくんじゃないかなぁ…なんて思っています(費用を掛けた分だけの願望もかなり入っています)が、心のどこかでは…ある程度さらなる修正が必要かなぁ…なんて不安もあります。




はたして上手く出来上がってくるのかw

少し盛りすぎなものもありますが…。













とある動画を見ていて思ったこと。


色々とできることは良いことだとは思いますし、ワンオフで作るのは大変だとは思うのですが、それで作る?みたいなことがあったりします。


技術は凄いと思うんですよ。

ただ、なんで面取りしないかなぁ?

なんで、その鉄板のそこに穴開けた?
端面からの距離考えてないし、随分と不揃いだし…。

デザインバランスと怪我のことを考えて、角丸めようよ…。



などなど、技術があっても、それでお金貰う?

技術料の割にはお粗末じゃない?って思ったりします。



一気に萎えるところですね(^^;


なんか凄いことやってます感出してるけど、行き当たりばったりで手間がかかってるだけで、結構なお金貰うプロでもとりあえず付けました感が満載で、そんなので…どや感出されてもねって思ってしまうんですよね。







さて。

先週、失敗したエアクリボックスの雌ねじ作成。

ボルトに穴を開けてM6のタップを切るという、どちらかと言えば何かを引き算して作る方法なわけです。

で、そこで一旦は考えたインサートナットを再度持ち出して、足し算する方法で考えます。


当初は、単純にエアクリボックスの圧入タイプのインサートナットを取り外して、そこにM10の雌ねじを切って、新たにインサートナットをねじ込んで接着固定する方法でした。

ただし、接着部分がねじ部分だけになることで、少し強度的に弱くなるかなと思ったんですね。

エアクリボックスを止めるねじも右ねじですから、締めこむ際に接着部が外れると一緒に共回りしてしまいます。

緩めるときもそうで、緩めようと思ったらボックス側が回っちゃったとかなるとまずいので。


なので、キャップボルトに穴あけして、ねじのフランジ部分で接着面積を稼いでおくのと、少し締め込み気味に入れられることで密着度が増えるのではないかと考えたわけです。
それに、緩める際の抜け止めにもなりますし。


単にM10のねじを切ってそこに入れるだけだと、密着も何もないので。


そこで、長めのインサートナットにM10のナットを取り付けることで、ボルトを模したフランジを設け、そこで締めこめば密着度が上がるのではないかということです。


それで、インサートナットの長さを調整しつつ、ナットを接着したのが画像の状態です。

強度のことを考えると、本当はロウ付けするかTiGで点付けするかが良いのでしょうけれど、まだ私はアルゴンガスを用意していません(^^;

そこで、ロウ付け…となるのですが、簡易な方法のメタルロックでの接着を選択しました。

一つは、スペアキーを作った時にノブの接着にメタルロックを使用しており、かなり強力に接着できたこと。

もう一つは、その時に沢山メタルロックを買ってしまったこと(^^;

どうもメタルロックは消費期限があるようですので、使わないと勿体無いのです。



金属同士の接着なんて、多分ほとんどしない(だいたいはロウ付け)ので、沢山のメタルロックを消費しないといけません。

接着面積が狭いところには、メタルロックは向かないようなので、今回はロウ付けではなく、接着にしました。


ロウ付けは強度的には良いのですが、フラックス落としと焼け落としが正直面倒です。

簡単に落とせるのは、ヨシムラのステンマジックなんですが、こういったねじ部には向かないことや希硫酸が少量含まれているようですから、手がピリピリしますw

ゴム手袋しましょうよってとこなんですが、最初入っていることを知らなかったので、かなりピリピリしながら使ってました。

もちろん、最終的には中和した方が良いと思うので、それを考えると…ちょっと手間かなと。



あんまりムキになって締めるところでもないので、メタルロックでも大丈夫だとは思うのです。



こうすれば、穴あけやタップを切るのに苦労することはありません。

ただ、デザイン的にはやっぱりキャップボルトがスマートだとは思うんですよね。

機械加工ができるのであれば、キャップボルト一択のような気がしています。
　※もちろん、削り出しをするならば、もっとスマートデザインができますが…。


完全硬化したら、次回はエアクリボックスの穴に垂直にタップを立てる準備をしましょう。


いつまで休日の暖かい日が続くかしら…。

これ以上、ステンレス用のタップが進まない…。














こんなに時間を掛けるつもりはなく、別のことしたかったんですが、結局3日間掛けて、一旦ねじ製作を断念することに。



本当であれば、もっと簡単にタップ加工ができて、エアクリボックス側にも手が付けられる…と思っていたんですが、ステンレスのキャップボルトに穴はあけられたものの、タップが途中までしか切れませんでした。

正確にいうと、ねじの首元(首下と言った方が良いかな。)の部分で、急に硬くなってタップが進んでいきません。


ねじ加工する際に、首下は加工硬化でも起きるのかしら。


12㎜の長さのねじなので、タップの長さからいえば十分加工できる深さなんですよね。

画像の状態は、もう反対側からタップの頭は出ているんです。


でも、ここから急に進まなくなります(^^;


4本加工して、3本目でタップを折りました。

元々使っていたステンレス用のタップは、ねじ切り部分が少なかったので、それのせいかなと思ったのですが、他のねじ切り部分の長いタップに変えても一緒でした。

少しは進むのですが、ここからは進まず折れる予感しかしません。

この状態からぐっと力を入れて1本折ってしまい、ねじの中に残ってしまいましたので、さすがに2本目を折るのちょっと…。


4本やってみて、すべて似たような場所で止まるので、ねじの製作をする際に首下と六角穴の底面部分はかなり加工硬化があるのかもしれませんね。

わからないけどw


クーラントを掛けながら機械加工すれば、なんてことない作業だとは思うのですが、さすがにタッピングペースト&手加工は無理でした。




労力の割には得られるものが少ないので、一旦ここで作業を断念して他の方法を選択しようと思います。

まあ、そういうこともありますよね。


とりあえず、穴だけはあけられることはわかったので、それでよしとしましょう。


うーん、あと2山くらい切れれば完成なんですけれどねぇ…。